Teknologi pengukuran untuk granit – akurat hingga mikron
Granit memenuhi persyaratan teknologi pengukuran modern dalam teknik mesin. Pengalaman dalam pembuatan bangku ukur dan uji serta mesin ukur koordinat telah menunjukkan bahwa granit memiliki keunggulan tersendiri dibandingkan material tradisional. Alasannya adalah sebagai berikut.
Perkembangan teknologi pengukuran dalam beberapa tahun dan dekade terakhir masih menarik hingga saat ini. Pada awalnya, metode pengukuran sederhana seperti papan ukur, bangku ukur, bangku uji, dll. sudah memadai, tetapi seiring waktu, persyaratan kualitas produk dan keandalan proses menjadi semakin tinggi. Akurasi pengukuran ditentukan oleh geometri dasar lembaran yang digunakan dan ketidakpastian pengukuran probe masing-masing. Namun, tugas pengukuran menjadi lebih kompleks dan dinamis, sehingga hasilnya harus lebih presisi. Hal ini menandai dimulainya metrologi koordinat spasial.
Akurasi berarti meminimalkan bias
Mesin pengukur koordinat 3D terdiri dari sistem pemosisian, sistem pengukuran resolusi tinggi, sensor pengalih atau pengukuran, sistem evaluasi, dan perangkat lunak pengukuran. Untuk mencapai akurasi pengukuran yang tinggi, deviasi pengukuran harus diminimalkan.
Kesalahan pengukuran adalah selisih antara nilai yang ditampilkan oleh alat ukur dan nilai referensi aktual dari besaran geometri (standar kalibrasi). Kesalahan pengukuran panjang E0 dari mesin ukur koordinat (CMM) modern adalah 0,3+L/1000µm (L adalah panjang terukur). Desain alat ukur, probe, strategi pengukuran, benda kerja, dan pengguna memiliki pengaruh yang signifikan terhadap deviasi pengukuran panjang. Desain mekanis merupakan faktor pengaruh terbaik dan paling berkelanjutan.
Penggunaan granit dalam metrologi merupakan salah satu faktor penting yang memengaruhi desain alat ukur. Granit merupakan material yang sangat baik untuk kebutuhan modern karena memenuhi empat persyaratan yang membuat hasil lebih akurat:
1. Stabilitas bawaan yang tinggi
Granit adalah batuan vulkanik yang terdiri dari tiga komponen utama: kuarsa, feldspar, dan mika, terbentuk oleh kristalisasi lelehan batuan di kerak.
Setelah ribuan tahun "menua", granit memiliki tekstur yang seragam dan tanpa tekanan internal. Misalnya, impala berusia sekitar 1,4 juta tahun.
Granit memiliki kekerasan yang tinggi: 6 pada skala Mohs dan 10 pada skala kekerasan.
2. Tahan suhu tinggi
Dibandingkan dengan material logam, granit memiliki koefisien muai yang lebih rendah (sekitar 5µm/m*K) dan laju muai absolut yang lebih rendah (misalnya baja α = 12µm/m*K).
Konduktivitas termal granit yang rendah (3 W/m*K) memastikan respons yang lambat terhadap fluktuasi suhu dibandingkan dengan baja (42-50 W/m*K).
3. Efek pengurangan getaran yang sangat baik
Berkat strukturnya yang seragam, granit tidak memiliki tegangan sisa. Hal ini mengurangi getaran.
4. Rel pemandu tiga koordinat dengan presisi tinggi
Granit, terbuat dari batu keras alami, digunakan sebagai pelat pengukur dan dapat dikerjakan dengan sangat baik menggunakan peralatan berlian, menghasilkan komponen mesin dengan presisi dasar yang tinggi.
Dengan penggilingan manual, akurasi rel pemandu dapat dioptimalkan hingga tingkat mikron.
Selama penggilingan, deformasi bagian yang bergantung pada beban dapat dipertimbangkan.
Hal ini menghasilkan permukaan yang sangat padat, sehingga memungkinkan penggunaan pemandu bantalan udara. Pemandu bantalan udara sangat akurat karena kualitas permukaannya yang tinggi dan pergerakan poros tanpa kontak.
kesimpulannya:
Stabilitas inheren, ketahanan suhu, peredaman getaran, dan presisi rel pemandu merupakan empat karakteristik utama yang menjadikan granit material ideal untuk CMM. Granit semakin banyak digunakan dalam pembuatan bangku ukur dan uji, serta pada CMM untuk papan ukur, meja ukur, dan peralatan ukur. Granit juga digunakan dalam industri lain, seperti peralatan mesin, mesin dan sistem laser, mesin mikromachining, mesin cetak, mesin optik, otomasi perakitan, pemrosesan semikonduktor, dll., karena meningkatnya persyaratan presisi untuk mesin dan komponen mesin.
Waktu posting: 18-Jan-2022