Granit epoksi, juga dikenal sebagai granit sintetis, adalah campuran epoksi dan granit yang biasa digunakan sebagai bahan alternatif untuk alas perkakas mesin.Granit epoksi digunakan sebagai pengganti besi tuang dan baja untuk peredam getaran yang lebih baik, masa pakai alat yang lebih lama, dan biaya perakitan yang lebih rendah.
Basis alat mesin:
Peralatan mesin dan mesin presisi tinggi lainnya mengandalkan kekakuan tinggi, stabilitas jangka panjang, dan karakteristik redaman yang sangat baik dari bahan dasar untuk kinerja statis dan dinamisnya.Bahan yang paling banyak digunakan untuk struktur ini adalah besi tuang, fabrikasi baja las, dan granit alam.Karena kurangnya stabilitas jangka panjang dan sifat redaman yang sangat buruk, struktur fabrikasi baja jarang digunakan di mana presisi tinggi diperlukan.Besi cor berkualitas baik yang bebas tegangan dan dianil akan memberikan stabilitas dimensi struktur, dan dapat dicetak ke dalam bentuk yang kompleks, tetapi membutuhkan proses pemesinan yang mahal untuk membentuk permukaan presisi setelah pengecoran.
Granit alam berkualitas baik semakin sulit ditemukan, tetapi memiliki kapasitas redaman yang lebih tinggi daripada besi tuang.Sekali lagi, seperti halnya besi tuang, pemesinan granit alam membutuhkan banyak tenaga dan mahal.
Pengecoran granit presisi diproduksi dengan mencampur agregat granit (yang dihancurkan, dicuci, dan dikeringkan) dengan sistem resin epoksi pada suhu sekitar (yaitu, proses curing dingin).Pengisi agregat kuarsa juga dapat digunakan dalam komposisi.Pemadatan getar selama proses pencetakan dengan rapat menyatukan agregat.
Sisipan berulir, pelat baja, dan pipa pendingin dapat dimasukkan selama proses pengecoran.Untuk mencapai tingkat keserbagunaan yang lebih tinggi lagi, rel linier, jalur geser ke tanah, dan dudukan motor dapat direplikasi atau di-grout, sehingga menghilangkan kebutuhan akan pemesinan pasca-cetak.Permukaan akhir casting sama bagusnya dengan permukaan cetakan.
Keuntungan dan kerugian
Keuntungan meliputi:
Peredam getaran.
Fleksibilitas: cara linier khusus, tangki cairan hidraulik, sisipan berulir, cairan pemotong, dan pipa saluran semuanya dapat diintegrasikan ke dalam dasar polimer.
Pencantuman sisipan, dll., memungkinkan pemesinan yang sangat berkurang dari casting jadi.
Waktu perakitan dikurangi dengan menggabungkan beberapa komponen ke dalam satu casting.
Tidak memerlukan ketebalan dinding yang seragam, memungkinkan fleksibilitas desain yang lebih besar dari alas Anda.
Ketahanan kimia terhadap pelarut, asam, alkali, dan cairan pemotongan yang paling umum.
Tidak memerlukan pengecatan.
Komposit memiliki kerapatan yang kira-kira sama dengan aluminium (tetapi potongannya lebih tebal untuk mencapai kekuatan yang setara).
Proses pengecoran beton polimer komposit menggunakan energi yang jauh lebih sedikit daripada pengecoran logam.Resin cor polimer menggunakan energi yang sangat sedikit untuk diproduksi, dan proses pengecoran dilakukan pada suhu kamar.
Bahan granit epoksi memiliki faktor redaman internal hingga sepuluh kali lebih baik daripada besi tuang, hingga tiga kali lebih baik dari granit alam, dan hingga tiga puluh kali lebih baik daripada struktur fabrikasi baja.Itu tidak terpengaruh oleh pendingin, memiliki stabilitas jangka panjang yang sangat baik, stabilitas termal yang ditingkatkan, kekakuan torsi dan dinamis yang tinggi, penyerapan kebisingan yang sangat baik, dan tekanan internal yang dapat diabaikan.
Kerugiannya termasuk kekuatan rendah di bagian tipis (kurang dari 1 inci (25 mm)), kekuatan tarik rendah, dan ketahanan goncangan rendah.
Pengantar bingkai pengecoran mineral
Pengecoran mineral adalah salah satu bahan konstruksi modern yang paling efisien.Produsen mesin presisi adalah salah satu pelopor dalam penggunaan pengecoran mineral.Saat ini, penggunaannya berkaitan dengan mesin penggilingan CNC, pengepres bor, penggiling dan mesin pelepasan listrik sedang meningkat, dan keuntungannya tidak terbatas pada mesin kecepatan tinggi.
Pengecoran mineral, juga disebut sebagai bahan granit epoksi, terdiri dari pengisi mineral seperti kerikil, pasir kuarsa, tepung glasial, dan pengikat.Bahan dicampur sesuai dengan spesifikasi yang tepat dan dituangkan dingin ke dalam cetakan.Fondasi yang kuat adalah dasar untuk sukses!
Peralatan mesin canggih harus bekerja lebih cepat dan lebih cepat, dan memberikan lebih banyak presisi dari sebelumnya.Namun, kecepatan travel tinggi dan pemesinan tugas berat menghasilkan getaran yang tidak diinginkan pada rangka alat berat.Getaran ini akan memiliki efek negatif pada permukaan bagian, dan memperpendek umur pahat.Rangka pengecoran mineral dengan cepat mengurangi getaran – sekitar 6 kali lebih cepat dari rangka besi tuang dan 10 kali lebih cepat dari rangka baja.
Peralatan mesin dengan lapisan pengecoran mineral, seperti mesin penggilingan dan penggiling, secara signifikan lebih akurat dan mencapai kualitas permukaan yang lebih baik.Selain itu, keausan pahat berkurang secara signifikan dan masa pakai diperpanjang.
rangka pengecoran mineral komposit (granit epoksi) membawa beberapa keunggulan: :
- Pembentukan dan kekuatan: Proses pengecoran mineral memberikan tingkat kebebasan yang luar biasa sehubungan dengan bentuk komponen.Karakteristik spesifik bahan dan proses menghasilkan kekuatan yang relatif tinggi dan bobot yang jauh lebih rendah.
- Integrasi infrastruktur: Proses pengecoran mineral memungkinkan integrasi sederhana dari struktur dan komponen tambahan seperti guideways, insert berulir dan koneksi untuk layanan, selama proses pengecoran yang sebenarnya.
- Pembuatan struktur mesin yang kompleks: Apa yang tidak dapat dibayangkan dengan proses konvensional menjadi mungkin dengan pengecoran mineral: Beberapa bagian komponen dapat dirakit untuk membentuk struktur kompleks melalui sambungan terikat.
- Akurasi dimensi ekonomis: Dalam banyak kasus, komponen cor mineral dicetak ke dimensi akhir karena praktis tidak ada kontraksi yang terjadi selama pengerasan.Dengan ini, proses finishing yang lebih mahal dapat dihilangkan.
- Presisi: Referensi atau permukaan pendukung yang sangat presisi dicapai dengan operasi penggilingan, pembentukan atau penggilingan lebih lanjut.Sebagai hasilnya, banyak konsep mesin dapat diimplementasikan secara elegan dan efisien.
- Stabilitas termal yang baik: Pengecoran mineral bereaksi sangat lambat terhadap perubahan suhu karena konduktivitas termal secara signifikan lebih rendah daripada bahan logam.Karena alasan ini, perubahan suhu jangka pendek memiliki pengaruh yang jauh lebih kecil terhadap akurasi dimensi perkakas mesin.Stabilitas termal yang lebih baik dari tempat tidur mesin berarti geometri keseluruhan mesin lebih baik dipertahankan dan, sebagai hasilnya, kesalahan geometris diminimalkan.
- Tidak ada korosi: Komponen cor mineral tahan terhadap oli, cairan pendingin, dan cairan agresif lainnya.
- Peredam getaran yang lebih besar untuk masa pakai alat yang lebih lama: pengecoran mineral kami mencapai nilai redaman getaran hingga 10x lebih baik daripada baja atau besi tuang.Berkat karakteristik ini, stabilitas dinamis yang sangat tinggi dari struktur mesin diperoleh.Manfaat yang dimiliki alat ini untuk pembuat dan pengguna alat mesin jelas: kualitas permukaan akhir komponen mesin atau arde yang lebih baik dan masa pakai alat yang lebih lama yang menghasilkan biaya perkakas yang lebih rendah.
- Lingkungan: Dampak lingkungan selama pembuatan berkurang.
Bingkai pengecoran mineral vs bingkai besi cor
Lihat di bawah manfaat dari pengecoran mineral baru kami vs rangka besi cor yang sebelumnya digunakan:
| Pengecoran Mineral (Epoxy Granit) | Besi cor | |
| Pembasahan | Tinggi | Rendah |
| Kinerja Panas | Konduktivitas panas rendah dan spek tinggi.panas kapasitas | Konduktivitas panas yang tinggi dan spesifikasi rendahkapasitas panas |
| Bagian Tertanam | Desain tak terbatas dan Cetakan satu potong dan koneksi mulus | Pemesinan yang diperlukan |
| Tahan korosi | Ekstra tinggi | Rendah |
| Lingkungan Keramahan | Konsumsi energi rendah | Konsumsi energi tinggi |
Kesimpulan
Pengecoran mineral sangat ideal untuk struktur rangka mesin CNC kami.Ini menawarkan keuntungan teknologi, ekonomi dan lingkungan yang jelas.Teknologi pengecoran mineral memberikan peredam getaran yang sangat baik, ketahanan kimia yang tinggi dan keuntungan termal yang signifikan (ekspansi termal mirip dengan baja).Elemen koneksi, kabel, sensor, dan sistem pengukuran semuanya dapat dituangkan ke dalam rakitan.
Apa manfaat dari pusat pemesinan tempat tidur granit pengecoran mineral?
Pengecoran mineral (granit buatan alias beton resin) telah diterima secara luas di industri peralatan mesin selama lebih dari 30 tahun sebagai bahan struktural.
Menurut statistik, di Eropa, satu dari setiap 10 peralatan mesin menggunakan coran mineral sebagai alasnya.Namun, penggunaan pengalaman yang tidak tepat, informasi yang tidak lengkap atau tidak benar dapat menimbulkan kecurigaan dan prasangka terhadap Mineral Casting.Oleh karena itu, pada saat membuat peralatan baru, perlu dilakukan analisis kelebihan dan kekurangan bahan coran mineral dan membandingkannya dengan bahan lain.
Basis mesin konstruksi umumnya dibagi menjadi besi tuang, pengecoran mineral (polimer dan/atau beton resin reaktif), struktur baja/las (grouting/non-grouting) dan batu alam (seperti granit).Setiap bahan memiliki karakteristiknya sendiri, dan tidak ada bahan struktural yang sempurna.Hanya dengan memeriksa kelebihan dan kekurangan bahan sesuai dengan persyaratan struktural tertentu, bahan struktural yang ideal dapat dipilih.
Dua fungsi penting bahan struktural—menjamin geometri, posisi dan penyerapan energi komponen, masing-masing mengedepankan persyaratan kinerja (kinerja statis, dinamis dan termal), persyaratan fungsional/struktural (akurasi, berat, ketebalan dinding, kemudahan rel pemandu) untuk pemasangan material, sistem sirkulasi media, logistik) dan kebutuhan biaya (harga, kuantitas, ketersediaan, karakteristik sistem).
I. Persyaratan kinerja untuk bahan struktural
1. Karakteristik statis
Kriteria untuk mengukur sifat statik suatu alas biasanya adalah kekakuan material—deformasi minimum di bawah beban, daripada kekuatan tinggi.Untuk deformasi elastis statis, coran mineral dapat dianggap sebagai bahan homogen isotropik yang mematuhi hukum Hooke.
Kerapatan dan modulus elastisitas coran mineral masing-masing 1/3 dari besi tuang.Karena coran mineral dan besi cor memiliki kekakuan spesifik yang sama, pada berat yang sama, kekakuan coran besi dan coran mineral adalah sama tanpa mempertimbangkan pengaruh bentuk.Dalam banyak kasus, ketebalan dinding desain dari pengecoran mineral biasanya 3 kali lipat dari besi tuang, dan desain ini tidak akan menimbulkan masalah dalam hal sifat mekanik produk atau pengecoran.Pengecoran mineral cocok untuk bekerja di lingkungan statis yang membawa tekanan (misalnya tempat tidur, penyangga, kolom) dan tidak cocok sebagai bingkai berdinding tipis dan/atau kecil (misalnya meja, palet, alat pengubah, kereta, penyangga spindel).Berat bagian struktural biasanya dibatasi oleh peralatan pabrik pengecoran mineral, dan produk pengecoran mineral di atas 15 ton umumnya jarang.
2. Karakteristik dinamis
Semakin besar kecepatan putaran dan/atau percepatan poros, semakin penting kinerja dinamis mesin tersebut.Pemosisian cepat, penggantian pahat yang cepat, dan pengumpanan berkecepatan tinggi secara terus menerus memperkuat resonansi mekanis dan eksitasi dinamis dari bagian-bagian struktural alat berat.Selain desain dimensi komponen, defleksi, distribusi massa, dan kekakuan dinamis komponen sangat dipengaruhi oleh sifat redaman material.
Penggunaan coran mineral menawarkan solusi yang baik untuk masalah ini.Karena menyerap getaran 10 kali lebih baik daripada besi cor tradisional, itu dapat sangat mengurangi amplitudo dan frekuensi alami.
Dalam operasi pemesinan seperti pemesinan, ini dapat menghasilkan presisi yang lebih tinggi, kualitas permukaan yang lebih baik, dan umur pahat yang lebih lama.Pada saat yang sama, dalam hal dampak kebisingan, pengecoran mineral juga dilakukan dengan baik melalui perbandingan dan verifikasi pangkalan, coran transmisi dan aksesori dari bahan yang berbeda untuk mesin besar dan sentrifugal.Menurut analisis suara benturan, pengecoran mineral dapat mencapai pengurangan lokal sebesar 20% pada tingkat tekanan suara.
3. Sifat termal
Para ahli memperkirakan bahwa sekitar 80% penyimpangan peralatan mesin disebabkan oleh efek termal.Gangguan proses seperti sumber panas internal atau eksternal, pemanasan awal, penggantian benda kerja, dll. adalah penyebab deformasi termal.Untuk dapat memilih bahan yang terbaik, perlu untuk memperjelas persyaratan bahan.Panas spesifik yang tinggi dan konduktivitas termal yang rendah memungkinkan coran mineral memiliki inersia termal yang baik terhadap pengaruh suhu transien (seperti mengubah benda kerja) dan fluktuasi suhu sekitar.Jika pemanasan awal yang cepat diperlukan seperti unggun logam atau suhu unggun dilarang, perangkat pemanas atau pendingin dapat langsung dilemparkan ke dalam pengecoran mineral untuk mengontrol suhu.Menggunakan perangkat kompensasi suhu semacam ini dapat mengurangi deformasi yang disebabkan oleh pengaruh suhu, yang membantu meningkatkan akurasi dengan biaya yang wajar.
II.Persyaratan fungsional dan struktural
Integritas adalah fitur pembeda yang membedakan coran mineral dari bahan lain.Suhu pengecoran maksimum untuk coran mineral adalah 45°C, dan bersama-sama dengan cetakan dan perkakas presisi tinggi, suku cadang dan coran mineral dapat dicor bersama-sama.
Teknik pengecoran ulang yang canggih juga dapat digunakan pada blanko pengecoran mineral, menghasilkan pemasangan yang presisi dan permukaan rel yang tidak memerlukan pemesinan.Seperti bahan dasar lainnya, coran mineral tunduk pada aturan desain struktural tertentu.Ketebalan dinding, aksesori penahan beban, sisipan rusuk, metode bongkar muat semuanya berbeda dari bahan lain sampai batas tertentu, dan perlu dipertimbangkan terlebih dahulu selama desain.
AKU AKU AKU.Persyaratan biaya
Meskipun penting untuk dipertimbangkan dari sudut pandang teknis, efektivitas biaya semakin menunjukkan pentingnya.Menggunakan coran mineral memungkinkan para insinyur menghemat biaya produksi dan operasi yang signifikan.Selain menghemat biaya pemesinan, pengecoran, perakitan akhir, dan peningkatan biaya logistik (pergudangan dan transportasi) semuanya berkurang.Mengingat fungsi tingkat tinggi dari coran mineral, itu harus dilihat sebagai keseluruhan proyek.Bahkan, lebih masuk akal untuk membuat perbandingan harga ketika pangkalan dipasang atau dipasang sebelumnya.Biaya awal yang relatif tinggi adalah biaya cetakan dan perkakas pengecoran mineral, tetapi biaya ini dapat diencerkan dalam penggunaan jangka panjang (500-1000 lembar/cetakan baja), dan konsumsi tahunan sekitar 10-15 lembar.
IV.Lingkup penggunaan
Sebagai bahan struktural, pengecoran mineral terus-menerus menggantikan bahan struktural tradisional, dan kunci perkembangan pesatnya terletak pada pengecoran mineral, cetakan, dan struktur ikatan yang stabil.Saat ini, pengecoran mineral telah banyak digunakan di banyak bidang peralatan mesin seperti mesin penggiling dan pemesinan berkecepatan tinggi.Produsen mesin gerinda telah menjadi pionir di sektor peralatan mesin yang menggunakan coran mineral untuk alas mesin.Misalnya, perusahaan terkenal di dunia seperti ABA z&b, Bahmler, Jung, Mikrosa, Schaudt, Stude, dll. selalu mendapat manfaat dari peredam, inersia termal, dan integritas pengecoran mineral untuk mendapatkan presisi tinggi dan kualitas permukaan yang sangat baik dalam proses penggilingan .
Dengan beban dinamis yang terus meningkat, coran mineral juga semakin disukai oleh perusahaan terkemuka dunia di bidang penggiling alat.Tempat tidur pengecoran mineral memiliki kekakuan yang sangat baik dan dapat dengan baik menghilangkan gaya yang disebabkan oleh percepatan motor linier.Pada saat yang sama, kombinasi organik dari kinerja penyerapan getaran yang baik dan motor linier dapat sangat meningkatkan kualitas permukaan benda kerja dan masa pakai roda gerinda.
Sedangkan untuk bagian tunggal.Dalam 10000mm panjang mudah bagi kita.
Berapa ketebalan dinding minimum?
Secara umum, ketebalan bagian minimum dari dasar mesin harus setidaknya 60mm.Bagian yang lebih tipis (misalnya tebal 10mm) dapat dicor dengan ukuran dan formulasi agregat halus.
Tingkat penyusutan setelah penuangan adalah sekitar 0,1-0,3 mm per 1000 mm.Ketika bagian mekanik pengecoran mineral yang lebih tepat diperlukan, toleransi dapat dicapai dengan penggilingan cnc sekunder, pemukulan tangan, atau proses pemesinan lainnya.
Bahan pengecoran Mineral kami adalah memilih granit alam Jinan Hitam.Sebagian besar perusahaan hanya memilih granit alam biasa atau batu biasa dalam konstruksi bangunan.
· Bahan baku: dengan partikel unik Jinan Black Granite (juga disebut 'JinanQing' granit) sebagai agregat, yang terkenal di dunia dengan kekuatan tinggi, kekakuan tinggi dan ketahanan aus yang tinggi;
· Formula: dengan resin epoksi yang diperkuat dan aditif yang unik, komponen yang berbeda menggunakan formulasi yang berbeda untuk memastikan kinerja komprehensif yang optimal;
· Sifat mekanik: penyerapan getaran sekitar 10 kali lipat dari besi cor, sifat statis dan dinamis yang baik;
· Sifat fisik: kepadatan sekitar 1/3 dari besi cor, sifat penghalang termal lebih tinggi dari logam, tidak higroskopis, stabilitas termal yang baik;
· Sifat kimia: ketahanan korosi lebih tinggi dari logam, ramah lingkungan;
· Akurasi dimensi: kontraksi linier setelah pengecoran sekitar 0,1-0,3㎜/m, bentuk yang sangat tinggi dan akurasi penghitung di semua bidang;
· Integritas struktural: struktur yang sangat kompleks dapat dicor, sedangkan penggunaan granit alam biasanya memerlukan perakitan, penyambungan, dan pengikatan;
· Reaksi termal lambat: reaksi terhadap perubahan suhu jangka pendek jauh lebih lambat dan jauh lebih sedikit;
· Sisipan tertanam: pengencang, pipa, kabel dan ruang dapat disematkan ke dalam struktur, bahan sisipan termasuk logam, batu, keramik dan plastik, dll.