Pada peralatan laser berkecepatan tinggi yang digunakan untuk memproduksi chip dan komponen presisi, dasar granit yang tampak biasa sebenarnya merupakan kunci untuk menghindari masalah tersembunyi. "Pembunuh presisi" tak terlihat apa saja yang sebenarnya dapat dipecahkan olehnya? Hari ini, mari kita bahas bersama.
I. Mengusir "Hantu Getaran": Ucapkan selamat tinggal pada gangguan Getaran
Selama pemotongan laser berkecepatan tinggi, kepala laser bergerak ratusan kali per detik. Getaran sekecil apa pun dapat membuat ujung pemotongan menjadi kasar. Basis baja bagaikan "sistem audio yang diperbesar", yang memperkuat getaran yang disebabkan oleh pengoperasian peralatan dan lalu lintas kendaraan eksternal. Kepadatan basis granit mencapai 3100 kg/m³, dan struktur internalnya sepadat "beton bertulang", mampu menyerap lebih dari 90% energi getaran. Pengukuran aktual oleh sebuah perusahaan optoelektronik menemukan bahwa setelah beralih ke basis granit, kekasaran tepi wafer silikon yang dipotong turun dari Ra1,2 μm menjadi 0,5 μm, dengan presisi yang meningkat lebih dari 50%.
Kedua, lawan “perangkap deformasi termal”: Suhu tidak lagi menjadi masalah
Selama pemrosesan laser, panas yang dihasilkan oleh peralatan dapat menyebabkan dasar logam memuai dan berubah bentuk. Koefisien muai termal material logam biasa dua kali lipat dari granit. Ketika suhu naik 10℃, dasar logam dapat berubah bentuk hingga 12μm, yang setara dengan 1/5 diameter rambut manusia! Granit memiliki koefisien muai termal yang sangat rendah. Meskipun digunakan dalam jangka waktu lama, deformasi dapat dikontrol hingga 5μm. Ini seperti memasang "pelindung suhu konstan" pada peralatan untuk memastikan fokus laser selalu akurat dan bebas kesalahan.
III. Menghindari “Krisis Keausan” : Memperpanjang Umur Layanan Peralatan
Kepala laser berkecepatan tinggi sering kali bersentuhan dengan alas mesin, dan material berkualitas rendah akan aus seperti amplas. Granit memiliki kekerasan 6 hingga 7 pada skala Mohs dan bahkan lebih tahan aus daripada baja. Setelah penggunaan normal selama 10 tahun, keausan permukaannya kurang dari 1μm. Sebaliknya, beberapa alas logam perlu diganti setiap 2 hingga 3 tahun. Statistik dari sebuah pabrik semikonduktor menunjukkan bahwa setelah menggunakan alas mesin granit, biaya perawatan peralatan berkurang 300.000 yuan per tahun.
Keempat, Hilangkan "risiko instalasi": Penyelesaian satu langkah yang tepat
Akurasi pemrosesan alas mesin tradisional terbatas, dan kesalahan posisi lubang pemasangan dapat mencapai ±0,02 mm, sehingga komponen peralatan tidak terpasang dengan benar. Alas granit ZHHIMG® diproses dengan CNC lima sumbu, dengan akurasi posisi lubang ±0,01 mm. Dikombinasikan dengan desain prefabrikasi CAD/CAM, alas ini sangat pas seperti merakit dengan Lego saat pemasangan. Sebuah lembaga penelitian melaporkan bahwa waktu debugging peralatan telah dipersingkat dari 3 hari menjadi 8 jam setelah digunakan.
Waktu posting: 19-Jun-2025