Pada peralatan laser berkecepatan tinggi yang digunakan untuk pembuatan chip dan komponen presisi, alas granit yang tampak biasa sebenarnya adalah kunci untuk menghindari masalah tersembunyi. Masalah "pembunuh presisi" tak terlihat apa yang sebenarnya dapat diatasi? Mari kita simak bersama hari ini.
I. Usir "Hantu Getaran": Ucapkan selamat tinggal pada gangguan getaran.
Selama pemotongan laser berkecepatan tinggi, kepala laser bergerak ratusan kali per detik. Bahkan getaran terkecil pun dapat membuat tepi potongan menjadi kasar. Alas baja seperti "sistem audio yang diperbesar", memperkuat getaran yang disebabkan oleh pengoperasian peralatan dan lewatnya kendaraan eksternal. Kepadatan alas granit mencapai 3100 kg/m³, dan struktur internalnya sepadat "beton bertulang", mampu menyerap lebih dari 90% energi getaran. Pengukuran aktual dari sebuah perusahaan optoelektronik menemukan bahwa setelah beralih ke alas granit, kekasaran tepi wafer silikon yang dipotong turun dari Ra1,2μm menjadi 0,5μm, dengan presisi meningkat lebih dari 50%.
Kedua, lawan "jebakan deformasi termal": Suhu tidak lagi menimbulkan masalah.
Selama pemrosesan laser, panas yang dihasilkan oleh peralatan dapat menyebabkan alas memuai dan berubah bentuk. Koefisien ekspansi termal material logam umum dua kali lipat dari granit. Ketika suhu naik 10℃, alas logam dapat berubah bentuk hingga 12μm, yang setara dengan 1/5 diameter rambut manusia! Granit memiliki koefisien ekspansi termal yang sangat rendah. Bahkan jika diproses dalam waktu lama, deformasi dapat dikendalikan dalam batas 5μm. Ini seperti mengenakan "perisai suhu konstan" pada peralatan untuk memastikan fokus laser selalu akurat dan bebas kesalahan.
III. Menghindari "Krisis Keausan": Memperpanjang Masa Pakai Peralatan
Kepala laser yang bergerak dengan kecepatan tinggi sering kali bersentuhan dengan alas mesin, dan material berkualitas rendah akan aus seperti amplas. Granit memiliki kekerasan 6 hingga 7 pada skala Mohs dan bahkan lebih tahan aus daripada baja. Setelah penggunaan normal selama 10 tahun, keausan permukaannya kurang dari 1μm. Sebaliknya, beberapa alas logam perlu diganti setiap 2 hingga 3 tahun. Statistik dari sebuah pabrik semikonduktor menunjukkan bahwa setelah menggunakan alas mesin granit, biaya perawatan peralatan telah menurun sebesar 300.000 yuan per tahun.
Keempat, Hilangkan "risiko instalasi": Penyelesaian satu langkah yang tepat.
Akurasi pemrosesan pada alas mesin tradisional terbatas, dan kesalahan posisi lubang pemasangan dapat mencapai ±0,02 mm, sehingga komponen peralatan tidak terpasang dengan benar. Alas granit ZHHIMG® diproses dengan CNC lima sumbu, dengan akurasi posisi lubang ±0,01 mm. Dikombinasikan dengan desain pra-fabrikasi CAD/CAM, pemasangannya sangat pas seperti merakit Lego. Sebuah lembaga penelitian melaporkan bahwa waktu debugging peralatan telah dipersingkat dari 3 hari menjadi 8 jam setelah digunakan.
Waktu posting: 19 Juni 2025