Apa manfaat pusat permesinan alas marmer pengecoran mineral?
Coran mineral (granit buatan alias beton resin) telah diterima secara luas dalam industri peralatan mesin selama lebih dari 30 tahun sebagai material struktural.
Menurut statistik, di Eropa, satu dari setiap 10 mesin perkakas menggunakan pengecoran mineral sebagai alasnya. Namun, penggunaan pengalaman yang tidak tepat, informasi yang tidak lengkap atau tidak benar dapat menimbulkan kecurigaan dan prasangka terhadap Pengecoran Mineral. Oleh karena itu, saat membuat peralatan baru, perlu untuk menganalisis kelebihan dan kekurangan pengecoran mineral dan membandingkannya dengan material lain.
Basis mesin konstruksi secara umum dibagi menjadi besi cor, pengecoran mineral (beton polimer dan/atau resin reaktif), struktur baja/las (grouting/non-grouting) dan batu alam (seperti granit). Setiap material memiliki karakteristiknya sendiri, dan tidak ada material struktural yang sempurna. Hanya dengan memeriksa kelebihan dan kekurangan material sesuai dengan persyaratan struktural tertentu, material struktural yang ideal dapat dipilih.
Dua fungsi penting material struktural—menjamin geometri, posisi, dan penyerapan energi komponen, masing-masing mengedepankan persyaratan kinerja (kinerja statis, dinamis, dan termal), persyaratan fungsional/struktural (akurasi, berat, ketebalan dinding, kemudahan rel pemandu) untuk pemasangan material, sistem sirkulasi media, logistik) dan persyaratan biaya (harga, kuantitas, ketersediaan, karakteristik sistem).
I. Persyaratan kinerja untuk bahan struktural
1. Karakteristik statis
Kriteria untuk mengukur sifat statis suatu basis biasanya adalah kekakuan material—deformasi minimum di bawah beban, bukan kekuatan tinggi. Untuk deformasi elastis statis, pengecoran mineral dapat dianggap sebagai material homogen isotropik yang mematuhi hukum Hooke.
Kepadatan dan modulus elastisitas coran mineral masing-masing adalah 1/3 dari besi cor. Karena coran mineral dan besi cor memiliki kekakuan spesifik yang sama, di bawah berat yang sama, kekakuan coran besi dan coran mineral adalah sama tanpa mempertimbangkan pengaruh bentuk. Dalam banyak kasus, ketebalan dinding desain coran mineral biasanya 3 kali lipat dari coran besi, dan desain ini tidak akan menimbulkan masalah dalam hal sifat mekanis produk atau coran. Coran mineral cocok untuk bekerja di lingkungan statis yang membawa tekanan (misalnya tempat tidur, penyangga, kolom) dan tidak cocok sebagai rangka berdinding tipis dan/atau kecil (misalnya meja, palet, pengubah alat, kereta, penyangga spindel). Berat bagian struktural biasanya dibatasi oleh peralatan produsen coran mineral, dan produk coran mineral di atas 15 ton umumnya jarang.
2. Karakteristik dinamis
Semakin besar kecepatan putar dan/atau percepatan poros, semakin penting pula kinerja dinamis mesin. Pemosisian yang cepat, penggantian alat yang cepat, dan pengumpanan berkecepatan tinggi secara terus-menerus memperkuat resonansi mekanis dan eksitasi dinamis komponen struktural mesin. Selain desain dimensi komponen, defleksi, distribusi massa, dan kekakuan dinamis komponen sangat dipengaruhi oleh sifat redaman material.
Penggunaan coran mineral menawarkan solusi yang baik untuk masalah ini. Karena menyerap getaran 10 kali lebih baik daripada besi cor tradisional, coran mineral dapat mengurangi amplitudo dan frekuensi alami secara signifikan.
Dalam operasi pemesinan seperti pemesinan, hal ini dapat menghasilkan presisi yang lebih tinggi, kualitas permukaan yang lebih baik, dan masa pakai alat yang lebih lama. Pada saat yang sama, dalam hal dampak kebisingan, pengecoran mineral juga berkinerja baik melalui perbandingan dan verifikasi basis, pengecoran transmisi, dan aksesori dari berbagai bahan untuk mesin besar dan sentrifus. Menurut analisis suara benturan, pengecoran mineral dapat mencapai pengurangan lokal sebesar 20% pada tingkat tekanan suara.
3. Sifat termal
Para ahli memperkirakan bahwa sekitar 80% penyimpangan peralatan mesin disebabkan oleh efek termal. Gangguan proses seperti sumber panas internal atau eksternal, pemanasan awal, perubahan benda kerja, dll. semuanya merupakan penyebab deformasi termal. Agar dapat memilih material terbaik, perlu untuk mengklarifikasi persyaratan material. Panas spesifik yang tinggi dan konduktivitas termal yang rendah memungkinkan pengecoran mineral memiliki inersia termal yang baik terhadap pengaruh suhu transien (seperti perubahan benda kerja) dan fluktuasi suhu sekitar. Jika pemanasan awal yang cepat diperlukan seperti alas logam atau suhu alas dilarang, perangkat pemanas atau pendingin dapat langsung dicor ke dalam pengecoran mineral untuk mengontrol suhu. Menggunakan perangkat kompensasi suhu semacam ini dapat mengurangi deformasi yang disebabkan oleh pengaruh suhu, yang membantu meningkatkan akurasi dengan biaya yang wajar.
II. Persyaratan fungsional dan struktural
Integritas merupakan fitur pembeda yang membedakan pengecoran mineral dari material lainnya. Suhu pengecoran maksimum untuk pengecoran mineral adalah 45°C, dan bersama dengan cetakan dan perkakas berpresisi tinggi, komponen dan pengecoran mineral dapat dicor bersama-sama.
Teknik pengecoran ulang yang canggih juga dapat digunakan pada cetakan mineral kosong, menghasilkan permukaan pemasangan dan rel yang presisi tanpa memerlukan pemesinan. Seperti bahan dasar lainnya, cetakan mineral tunduk pada aturan desain struktural tertentu. Ketebalan dinding, aksesori penahan beban, sisipan rusuk, metode bongkar muat semuanya berbeda dari bahan lain sampai batas tertentu, dan perlu dipertimbangkan terlebih dahulu selama desain.
III. Persyaratan biaya
Meskipun penting untuk dipertimbangkan dari sudut pandang teknis, efektivitas biaya semakin menunjukkan pentingnya. Menggunakan pengecoran mineral memungkinkan para insinyur untuk menghemat biaya produksi dan operasi yang signifikan. Selain menghemat biaya pemesinan, pengecoran, perakitan akhir, dan peningkatan biaya logistik (pergudangan dan transportasi) semuanya berkurang karenanya. Mempertimbangkan fungsi tingkat tinggi dari pengecoran mineral, itu harus dilihat sebagai keseluruhan proyek. Bahkan, lebih masuk akal untuk membuat perbandingan harga ketika alasnya dipasang atau dipasang sebelumnya. Biaya awal yang relatif tinggi adalah biaya cetakan pengecoran mineral dan perkakas, tetapi biaya ini dapat diencerkan dalam penggunaan jangka panjang (500-1000 buah/cetakan baja), dan konsumsi tahunan sekitar 10-15 buah.
IV. Ruang Lingkup Penggunaan
Sebagai material struktural, pengecoran mineral terus-menerus menggantikan material struktural tradisional, dan kunci perkembangannya yang pesat terletak pada pengecoran mineral, cetakan, dan struktur ikatan yang stabil. Saat ini, pengecoran mineral telah banyak digunakan di banyak bidang peralatan mesin seperti mesin penggiling dan pemesinan berkecepatan tinggi. Produsen mesin penggiling telah menjadi pelopor di sektor peralatan mesin yang menggunakan pengecoran mineral untuk alas mesin. Misalnya, perusahaan terkenal di dunia seperti ABA z&b, Bahmler, Jung, Mikrosa, Schaudt, Stude, dll. selalu mendapatkan keuntungan dari peredaman, inersia termal, dan integritas pengecoran mineral untuk memperoleh presisi tinggi dan kualitas permukaan yang sangat baik dalam proses penggilingan.
Dengan beban dinamis yang terus meningkat, pengecoran mineral juga semakin disukai oleh perusahaan-perusahaan terkemuka di dunia di bidang penggiling alat. Tempat pengecoran mineral memiliki kekakuan yang sangat baik dan dapat menghilangkan gaya yang disebabkan oleh percepatan motor linier dengan baik. Pada saat yang sama, kombinasi organik dari kinerja penyerapan getaran yang baik dan motor linier dapat sangat meningkatkan kualitas permukaan benda kerja dan masa pakai roda gerinda.
Waktu posting: 18-Jan-2022