Apa manfaat dari pusat pemesinan marmer casting mineral?
Coran mineral (granit buatan manusia alias resin beton) telah diterima secara luas di industri alat mesin selama lebih dari 30 tahun sebagai bahan struktural.
Menurut statistik, di Eropa, satu dari setiap 10 peralatan mesin menggunakan coran mineral sebagai tempat tidur. Namun, penggunaan pengalaman yang tidak pantas, informasi yang tidak lengkap atau tidak benar dapat menyebabkan kecurigaan dan prasangka terhadap coran mineral. Oleh karena itu, ketika membuat peralatan baru, perlu untuk menganalisis kelebihan dan kekurangan coran mineral dan membandingkannya dengan bahan lain.
Basis mesin konstruksi umumnya dibagi menjadi besi cor, casting mineral (polimer dan/atau beton resin reaktif), struktur baja/las (grouting/non-grouting) dan batu alam (seperti granit). Setiap bahan memiliki karakteristiknya sendiri, dan tidak ada bahan struktural yang sempurna. Hanya dengan memeriksa kelebihan dan kekurangan material sesuai dengan persyaratan struktural tertentu, bahan struktural yang ideal dapat dipilih.
Dua fungsi penting dari bahan struktural - penjagaan geometri, posisi dan penyerapan energi komponen, masing -masing menempatkan persyaratan kinerja ke depan (statis, kinerja dinamis dan termal), persyaratan fungsional/struktural (akurasi, berat, ketebalan dinding, kemudahan rel panduan) untuk pemasangan bahan, sistem sirkulasi media, logistik) dan persyaratan biaya (harga, kuantitas, ketersediaan, ketersediaan, ketersediaan, ketersediaan.
I. Persyaratan Kinerja untuk Bahan Struktural
1. Karakteristik statis
Kriteria untuk mengukur sifat statis dari suatu basis biasanya merupakan kekakuan material - deformasi minimum di bawah beban, bukan kekuatan tinggi. Untuk deformasi elastis statis, coran mineral dapat dianggap sebagai bahan homogen isotropik yang mematuhi hukum Hooke.
Kepadatan dan modulus elastis dari coran mineral masing -masing adalah 1/3 dari orang -orang dari besi cor. Karena coran mineral dan setrika cor memiliki kekakuan spesifik yang sama, di bawah berat yang sama, kekakuan coran besi dan coran mineral adalah sama tanpa mempertimbangkan pengaruh bentuk. Dalam banyak kasus, ketebalan dinding desain coran mineral biasanya 3 kali lipat dari coran besi, dan desain ini tidak akan menyebabkan masalah dalam hal sifat mekanik produk atau casting. Coran mineral cocok untuk bekerja di lingkungan statis yang membawa tekanan (misalnya bedeng, penyangga, kolom) dan tidak cocok sebagai bingkai berdinding tipis dan/atau kecil (misalnya meja, palet, pengubah alat, gerbong, penyangga spindel). Berat bagian struktural biasanya dibatasi oleh peralatan produsen casting mineral, dan produk pengecoran mineral di atas 15 ton umumnya jarang.
2. Karakteristik dinamis
Semakin besar kecepatan rotasi dan/atau percepatan poros, semakin penting kinerja dinamis mesin. Posisi cepat, penggantian alat cepat, dan umpan berkecepatan tinggi terus-menerus memperkuat resonansi mekanis dan eksitasi dinamis dari bagian struktural mesin. Selain desain dimensi komponen, defleksi, distribusi massa, dan kekakuan dinamis komponen sangat dipengaruhi oleh sifat redaman material.
Penggunaan coran mineral menawarkan solusi yang baik untuk masalah ini. Karena menyerap getaran 10 kali lebih baik daripada besi cor tradisional, ia dapat sangat mengurangi amplitudo dan frekuensi alami.
Dalam operasi pemesinan seperti pemesinan, ia dapat membawa presisi yang lebih tinggi, kualitas permukaan yang lebih baik, dan masa pakai pahat yang lebih lama. Pada saat yang sama, dalam hal dampak kebisingan, coran mineral juga berkinerja baik melalui perbandingan dan verifikasi pangkalan, coran transmisi dan aksesori bahan yang berbeda untuk mesin besar dan sentrifugasi. Menurut dampak analisis suara, pengecoran mineral dapat mencapai pengurangan lokal 20% di tingkat tekanan suara.
3. Sifat termal
Para ahli memperkirakan bahwa sekitar 80% penyimpangan alat mesin disebabkan oleh efek termal. Gangguan proses seperti sumber panas internal atau eksternal, pemanasan awal, perubahan benda kerja, dll. Semuanya adalah penyebab deformasi termal. Agar dapat memilih materi terbaik, perlu untuk mengklarifikasi persyaratan material. Panas spesifik yang tinggi dan konduktivitas termal rendah memungkinkan coran mineral memiliki inersia termal yang baik untuk pengaruh suhu sementara (seperti mengubah benda kerja) dan fluktuasi suhu sekitar. Jika pemanasan awal cepat diperlukan seperti tempat tidur logam atau suhu tempat tidur dilarang, perangkat pemanas atau pendingin dapat langsung dilemparkan ke dalam casting mineral untuk mengontrol suhu. Menggunakan jenis perangkat kompensasi suhu ini dapat mengurangi deformasi yang disebabkan oleh pengaruh suhu, yang membantu meningkatkan akurasi dengan biaya yang wajar.
Ii. Persyaratan fungsional dan struktural
Integritas adalah fitur pembeda yang membedakan coran mineral dari bahan lain. Suhu casting maksimum untuk coran mineral adalah 45 ° C, dan bersama-sama dengan cetakan dan perkakas presisi tinggi, bagian-bagian dan coran mineral dapat dilemparkan bersama.
Teknik-teknik casting canggih juga dapat digunakan pada blanko casting mineral, menghasilkan permukaan pemasangan dan rel yang tepat yang tidak memerlukan pemesinan. Seperti bahan dasar lainnya, coran mineral tunduk pada aturan desain struktural tertentu. Ketebalan dinding, aksesori penahan beban, sisipan tulang rusuk, metode pemuatan dan pembongkaran semuanya berbeda dari bahan lain sampai batas tertentu, dan perlu dipertimbangkan terlebih dahulu selama desain.
AKU AKU AKU. Persyaratan biaya
Meskipun penting untuk dipertimbangkan dari sudut pandang teknis, efektivitas biaya semakin menunjukkan pentingnya. Menggunakan coran mineral memungkinkan para insinyur untuk menghemat biaya produksi dan operasi yang signifikan. Selain menghemat biaya pemesinan, casting, perakitan akhir, dan meningkatkan biaya logistik (pergudangan dan transportasi) semuanya berkurang sesuai. Mempertimbangkan fungsi tingkat tinggi dari coran mineral, itu harus dilihat sebagai seluruh proyek. Bahkan, lebih masuk akal untuk membuat perbandingan harga ketika pangkalan dipasang atau diinstal sebelumnya. Biaya awal yang relatif tinggi adalah biaya cetakan dan perkakas casting mineral, tetapi biaya ini dapat diencerkan dalam penggunaan jangka panjang (500-1000 buah/cetakan baja), dan konsumsi tahunan sekitar 10-15 buah.
Iv. Ruang lingkup penggunaan
Sebagai bahan struktural, coran mineral terus -menerus menggantikan bahan struktural tradisional, dan kunci perkembangannya yang cepat terletak pada pengecoran mineral, cetakan, dan struktur ikatan yang stabil. Saat ini, coran mineral telah banyak digunakan di banyak bidang alat mesin seperti mesin gerinda dan pemesinan berkecepatan tinggi. Produsen mesin gerinda telah menjadi pelopor di sektor alat mesin menggunakan coran mineral untuk tempat tidur mesin. Misalnya, perusahaan terkenal di dunia seperti ABA Z&B, Bahmler, Jung, Mikrosa, Schaudt, Stude, dll. Selalu mendapat manfaat dari redaman, inersia termal dan integritas coran mineral untuk mendapatkan presisi tinggi dan kualitas permukaan yang sangat baik dalam proses penggilingan.
Dengan beban dinamis yang semakin meningkat, coran mineral juga semakin disukai oleh perusahaan-perusahaan terkemuka dunia di bidang penggiling pahat. Tempat tidur casting mineral memiliki kekakuan yang sangat baik dan dapat menghilangkan gaya yang disebabkan oleh percepatan motor linier. Pada saat yang sama, kombinasi organik dari kinerja penyerapan getaran yang baik dan motor linier dapat sangat meningkatkan kualitas permukaan benda kerja dan masa pakai roda penggilingan.
Waktu posting: Jan-18-2022