Apa manfaat pusat permesinan alas marmer pengecoran mineral?
Coran mineral (granit buatan alias beton resin) telah diterima secara luas dalam industri peralatan mesin selama lebih dari 30 tahun sebagai material struktural.
Menurut statistik, di Eropa, satu dari 10 mesin perkakas menggunakan coran mineral sebagai alasnya. Namun, penggunaan pengalaman yang tidak memadai, informasi yang tidak lengkap, atau salah dapat menimbulkan kecurigaan dan prasangka terhadap coran mineral. Oleh karena itu, ketika membuat peralatan baru, penting untuk menganalisis kelebihan dan kekurangan coran mineral dan membandingkannya dengan material lain.
Basis permesinan konstruksi umumnya dibagi menjadi besi cor, pengecoran mineral (beton polimer dan/atau resin reaktif), struktur baja/las (grouting/non-grouting), dan batu alam (seperti granit). Setiap material memiliki karakteristiknya sendiri, dan tidak ada material struktural yang sempurna. Hanya dengan mempertimbangkan kelebihan dan kekurangan material tersebut sesuai dengan kebutuhan struktural spesifik, material struktural yang ideal dapat dipilih.
Dua fungsi penting material struktural—menjamin geometri, posisi, dan penyerapan energi komponen, masing-masing mengedepankan persyaratan kinerja (kinerja statis, dinamis, dan termal), persyaratan fungsional/struktural (akurasi, berat, ketebalan dinding, kemudahan rel pemandu) untuk pemasangan material, sistem sirkulasi media, logistik) dan persyaratan biaya (harga, kuantitas, ketersediaan, karakteristik sistem).
I. Persyaratan kinerja untuk bahan struktural
1. Karakteristik statis
Kriteria untuk mengukur sifat statis suatu alas biasanya adalah kekakuan material—deformasi minimum di bawah beban, alih-alih kekuatan tinggi. Untuk deformasi elastis statis, coran mineral dapat dianggap sebagai material homogen isotropik yang mematuhi hukum Hooke.
Kepadatan dan modulus elastisitas coran mineral masing-masing adalah 1/3 dari besi cor. Karena coran mineral dan besi cor memiliki kekakuan spesifik yang sama, di bawah berat yang sama, kekakuan coran besi dan coran mineral adalah sama tanpa mempertimbangkan pengaruh bentuk. Dalam banyak kasus, ketebalan dinding desain coran mineral biasanya 3 kali lipat dari coran besi, dan desain ini tidak akan menimbulkan masalah dalam hal sifat mekanis produk atau coran. Coran mineral cocok untuk bekerja di lingkungan statis yang membawa tekanan (misalnya tempat tidur, penyangga, kolom) dan tidak cocok sebagai rangka berdinding tipis dan/atau kecil (misalnya meja, palet, pengubah alat, kereta, penyangga spindel). Berat bagian struktural biasanya dibatasi oleh peralatan produsen coran mineral, dan produk coran mineral di atas 15 ton umumnya jarang.
2. Karakteristik dinamis
Semakin besar kecepatan putar dan/atau percepatan poros, semakin penting kinerja dinamis mesin. Pemosisian yang cepat, penggantian pahat yang cepat, dan pengumpanan berkecepatan tinggi secara berkesinambungan memperkuat resonansi mekanis dan eksitasi dinamis komponen struktural mesin. Selain desain dimensi komponen, defleksi, distribusi massa, dan kekakuan dinamis komponen sangat dipengaruhi oleh sifat redaman material.
Penggunaan coran mineral menawarkan solusi yang baik untuk masalah ini. Karena menyerap getaran 10 kali lebih baik daripada besi cor tradisional, amplitudo dan frekuensi alaminya dapat dikurangi secara signifikan.
Dalam operasi pemesinan seperti pemesinan, hal ini dapat menghasilkan presisi yang lebih tinggi, kualitas permukaan yang lebih baik, dan masa pakai alat yang lebih lama. Di saat yang sama, dalam hal dampak kebisingan, pengecoran mineral juga berkinerja baik melalui perbandingan dan verifikasi basis, pengecoran transmisi, dan aksesori dari berbagai material untuk mesin besar dan sentrifus. Berdasarkan analisis suara benturan, pengecoran mineral dapat mencapai pengurangan lokal sebesar 20% pada tingkat tekanan suara.
3. Sifat termal
Para ahli memperkirakan bahwa sekitar 80% penyimpangan mesin perkakas disebabkan oleh efek termal. Gangguan proses seperti sumber panas internal atau eksternal, pemanasan awal, perubahan benda kerja, dll. semuanya merupakan penyebab deformasi termal. Untuk dapat memilih material terbaik, perlu untuk memperjelas persyaratan material. Panas spesifik yang tinggi dan konduktivitas termal yang rendah memungkinkan pengecoran mineral memiliki inersia termal yang baik terhadap pengaruh suhu transien (seperti perubahan benda kerja) dan fluktuasi suhu sekitar. Jika pemanasan awal yang cepat diperlukan seperti alas logam atau suhu alas dilarang, perangkat pemanas atau pendingin dapat langsung dituang ke dalam pengecoran mineral untuk mengontrol suhu. Menggunakan perangkat kompensasi suhu semacam ini dapat mengurangi deformasi yang disebabkan oleh pengaruh suhu, yang membantu meningkatkan akurasi dengan biaya yang wajar.
II. Persyaratan fungsional dan struktural
Integritas merupakan ciri khas yang membedakan pengecoran mineral dari material lain. Suhu pengecoran maksimum untuk pengecoran mineral adalah 45°C, dan dengan cetakan dan perkakas presisi tinggi, komponen dan pengecoran mineral dapat dicor bersama-sama.
Teknik pengecoran ulang yang canggih juga dapat digunakan pada blanko pengecoran mineral, menghasilkan permukaan pemasangan dan rel yang presisi tanpa perlu pemesinan. Seperti material dasar lainnya, pengecoran mineral tunduk pada aturan desain struktural tertentu. Ketebalan dinding, aksesori penahan beban, sisipan rusuk, serta metode bongkar muat semuanya berbeda dari material lain hingga batas tertentu, dan perlu dipertimbangkan terlebih dahulu selama desain.
III. Persyaratan biaya
Meskipun penting untuk dipertimbangkan dari sudut pandang teknis, efektivitas biaya semakin menunjukkan pentingnya. Penggunaan pengecoran mineral memungkinkan para insinyur untuk menghemat biaya produksi dan operasional yang signifikan. Selain menghemat biaya pemesinan, pengecoran, perakitan akhir, dan peningkatan biaya logistik (pergudangan dan transportasi) semuanya berkurang. Mengingat fungsi pengecoran mineral yang tinggi, pengecoran mineral harus dipandang sebagai keseluruhan proyek. Bahkan, akan lebih masuk akal untuk melakukan perbandingan harga ketika alasnya sudah terpasang atau sudah terpasang sebelumnya. Biaya awal yang relatif tinggi merupakan biaya cetakan pengecoran mineral dan perkakas, tetapi biaya ini dapat dikurangi dalam penggunaan jangka panjang (500-1000 buah/cetakan baja), dan konsumsi tahunannya sekitar 10-15 buah.
IV. Ruang Lingkup Penggunaan
Sebagai material struktural, pengecoran mineral terus menggantikan material struktural tradisional, dan kunci perkembangan pesatnya terletak pada pengecoran mineral, cetakan, dan struktur ikatan yang stabil. Saat ini, pengecoran mineral telah banyak digunakan di berbagai bidang peralatan mesin seperti mesin gerinda dan pemesinan kecepatan tinggi. Produsen mesin gerinda telah menjadi pelopor di sektor peralatan mesin yang menggunakan pengecoran mineral untuk alas mesin. Misalnya, perusahaan-perusahaan ternama dunia seperti ABA z&b, Bahmler, Jung, Mikrosa, Schaudt, Stude, dll. selalu memanfaatkan redaman, inersia termal, dan integritas pengecoran mineral untuk mencapai presisi tinggi dan kualitas permukaan yang sangat baik dalam proses penggerindaan.
Dengan beban dinamis yang terus meningkat, pengecoran mineral juga semakin diminati oleh perusahaan-perusahaan terkemuka dunia di bidang penggiling alat. Alas pengecoran mineral memiliki kekakuan yang sangat baik dan dapat meredam gaya yang disebabkan oleh akselerasi motor linier dengan baik. Di saat yang sama, kombinasi organik antara kinerja penyerapan getaran yang baik dan motor linier dapat meningkatkan kualitas permukaan benda kerja dan masa pakai roda gerinda secara signifikan.
Waktu posting: 18-Jan-2022