Apa manfaat dari pusat permesinan tempat tidur marmer pengecoran mineral?
Coran mineral (granit buatan alias beton resin) telah diterima secara luas di industri peralatan mesin selama lebih dari 30 tahun sebagai bahan struktural.
Menurut statistik, di Eropa, satu dari setiap 10 peralatan mesin menggunakan coran mineral sebagai alasnya.Namun, penggunaan pengalaman yang tidak tepat, informasi yang tidak lengkap atau salah dapat menimbulkan kecurigaan dan prasangka terhadap Mineral Castings.Oleh karena itu, dalam pembuatan peralatan baru perlu dilakukan analisa kelebihan dan kekurangan mineral coran dan membandingkannya dengan material lain.
Basis mesin konstruksi secara umum dibagi menjadi besi cor, pengecoran mineral (beton polimer dan/atau resin reaktif), struktur baja/las (grouting/non-grouting) dan batu alam (seperti granit).Setiap material memiliki karakteristiknya masing-masing, dan tidak ada material struktur yang sempurna.Hanya dengan memeriksa kelebihan dan kekurangan material sesuai dengan persyaratan struktural tertentu, material struktur yang ideal dapat dipilih.
Dua fungsi penting material struktural—menjamin geometri, posisi, dan penyerapan energi komponen, masing-masing mengedepankan persyaratan kinerja (kinerja statis, dinamis, dan termal), persyaratan fungsional/struktural (akurasi, berat, ketebalan dinding, kemudahan rel pemandu) untuk pemasangan material, sistem sirkulasi media, logistik) dan kebutuhan biaya (harga, kuantitas, ketersediaan, karakteristik sistem).
I. Persyaratan kinerja untuk material struktural
1. Karakteristik statis
Kriteria untuk mengukur sifat statis suatu alas biasanya adalah kekakuan material—deformasi minimum akibat beban, bukan kekuatan tinggi.Untuk deformasi elastis statis, coran mineral dapat dianggap sebagai bahan homogen isotropik yang mematuhi hukum Hooke.
Massa jenis dan modulus elastisitas coran mineral masing-masing 1/3 dari besi tuang.Karena coran mineral dan besi tuang memiliki kekakuan spesifik yang sama, maka dengan berat yang sama, kekakuan coran besi dan coran mineral adalah sama tanpa memperhitungkan pengaruh bentuk.Dalam banyak kasus, ketebalan dinding desain pengecoran mineral biasanya 3 kali lipat dari pengecoran besi, dan desain ini tidak akan menimbulkan masalah dalam hal sifat mekanik produk atau pengecoran.Coran mineral cocok untuk bekerja di lingkungan statis yang membawa tekanan (misalnya alas, penyangga, kolom) dan tidak cocok untuk rangka berdinding tipis dan/atau kecil (misalnya meja, palet, pengubah perkakas, gerbong, penyangga spindel).Berat bagian struktural biasanya dibatasi oleh peralatan produsen pengecoran mineral, dan produk pengecoran mineral di atas 15 ton umumnya jarang ditemukan.
2. Karakteristik dinamis
Semakin besar kecepatan putaran dan/atau percepatan poros, semakin penting kinerja dinamis mesin tersebut.Penentuan posisi yang cepat, penggantian alat yang cepat, dan pengumpanan berkecepatan tinggi secara terus-menerus memperkuat resonansi mekanis dan eksitasi dinamis pada bagian struktural mesin.Selain desain dimensi komponen, defleksi, distribusi massa, dan kekakuan dinamis komponen sangat dipengaruhi oleh sifat redaman material.
Penggunaan coran mineral menawarkan solusi yang baik untuk permasalahan ini.Karena menyerap getaran 10 kali lebih baik daripada besi cor tradisional, maka dapat sangat mengurangi amplitudo dan frekuensi alami.
Dalam operasi pemesinan seperti pemesinan, hal ini dapat menghasilkan presisi yang lebih tinggi, kualitas permukaan yang lebih baik, dan umur pahat yang lebih lama.Pada saat yang sama, dalam hal dampak kebisingan, pengecoran mineral juga berkinerja baik melalui perbandingan dan verifikasi alas, pengecoran transmisi, dan aksesori dari bahan berbeda untuk mesin besar dan sentrifugal.Menurut analisis dampak suara, pengecoran mineral dapat mencapai pengurangan lokal sebesar 20% pada tingkat tekanan suara.
3. Sifat termal
Para ahli memperkirakan bahwa sekitar 80% penyimpangan peralatan mesin disebabkan oleh efek termal.Gangguan proses seperti sumber panas internal atau eksternal, pemanasan awal, penggantian benda kerja, dll. semuanya merupakan penyebab deformasi termal.Untuk dapat memilih material yang terbaik, perlu diperjelas persyaratan materialnya.Panas spesifik yang tinggi dan konduktivitas termal yang rendah memungkinkan coran mineral memiliki inersia termal yang baik terhadap pengaruh suhu sementara (seperti penggantian benda kerja) dan fluktuasi suhu lingkungan.Jika pemanasan awal yang cepat diperlukan seperti lapisan logam atau suhu lapisan dilarang, perangkat pemanas atau pendingin dapat langsung dimasukkan ke dalam pengecoran mineral untuk mengontrol suhu.Menggunakan perangkat kompensasi suhu semacam ini dapat mengurangi deformasi yang disebabkan oleh pengaruh suhu, sehingga membantu meningkatkan akurasi dengan biaya yang wajar.
II.Persyaratan fungsional dan struktural
Integritas merupakan ciri pembeda yang membedakan coran mineral dari material lain.Suhu pengecoran maksimum untuk pengecoran mineral adalah 45°C, dan bersama dengan cetakan dan perkakas presisi tinggi, suku cadang dan pengecoran mineral dapat dicor bersama-sama.
Teknik pengecoran ulang tingkat lanjut juga dapat digunakan pada blanko pengecoran mineral, sehingga menghasilkan pemasangan yang presisi dan permukaan rel yang tidak memerlukan pemesinan.Seperti bahan dasar lainnya, coran mineral tunduk pada aturan desain struktural tertentu.Ketebalan dinding, aksesori penahan beban, sisipan rusuk, metode bongkar muat semuanya berbeda dari bahan lain sampai batas tertentu, dan perlu dipertimbangkan terlebih dahulu selama desain.
AKU AKU AKU.Persyaratan biaya
Meskipun hal ini penting untuk dipertimbangkan dari sudut pandang teknis, efektivitas biaya semakin menunjukkan pentingnya hal ini.Penggunaan pengecoran mineral memungkinkan para insinyur menghemat biaya produksi dan pengoperasian secara signifikan.Selain menghemat biaya pemesinan, pengecoran, perakitan akhir, dan peningkatan biaya logistik (pergudangan dan transportasi) semuanya berkurang.Mengingat fungsi coran mineral tingkat tinggi, hal ini harus dipandang sebagai suatu proyek keseluruhan.Faktanya, lebih masuk akal untuk membuat perbandingan harga ketika alas sudah terpasang atau sudah terpasang sebelumnya.Biaya awal yang relatif tinggi adalah biaya cetakan dan perkakas pengecoran mineral, tetapi biaya ini dapat dikurangi dengan penggunaan jangka panjang (500-1000 lembar/cetakan baja), dan konsumsi tahunan sekitar 10-15 buah.
IV.Lingkup penggunaan
Sebagai bahan struktural, pengecoran mineral terus menggantikan bahan struktur tradisional, dan kunci perkembangan pesatnya terletak pada pengecoran mineral, cetakan, dan struktur ikatan yang stabil.Saat ini, pengecoran mineral telah banyak digunakan di banyak bidang peralatan mesin seperti mesin gerinda dan permesinan berkecepatan tinggi.Produsen mesin gerinda telah menjadi pionir di sektor peralatan mesin yang menggunakan bahan pengecoran mineral untuk alas mesin.Misalnya, perusahaan terkenal di dunia seperti ABA z&b, Bahmler, Jung, Mikrosa, Schaudt, Stude, dll. selalu memanfaatkan redaman, inersia termal, dan integritas coran mineral untuk mendapatkan presisi tinggi dan kualitas permukaan yang sangat baik dalam proses penggilingan. .
Dengan beban dinamis yang terus meningkat, pengecoran mineral juga semakin disukai oleh perusahaan-perusahaan terkemuka dunia di bidang penggiling perkakas.Lapisan pengecoran mineral memiliki kekakuan yang sangat baik dan dapat menghilangkan gaya yang disebabkan oleh percepatan motor linier dengan baik.Pada saat yang sama, kombinasi organik antara kinerja penyerapan getaran yang baik dan motor linier dapat sangat meningkatkan kualitas permukaan benda kerja dan masa pakai roda gerinda.
Waktu posting: 18 Januari 2022