Apa saja manfaat dari pusat permesinan alas marmer pengecoran mineral?
Pengecoran mineral (granit buatan manusia yang juga dikenal sebagai beton resin) telah diterima secara luas di industri perkakas mesin selama lebih dari 30 tahun sebagai material struktural.
Menurut statistik, di Eropa, satu dari setiap 10 mesin perkakas menggunakan coran mineral sebagai alasnya. Namun, penggunaan pengalaman yang tidak tepat, informasi yang tidak lengkap atau salah dapat menimbulkan kecurigaan dan prasangka terhadap coran mineral. Oleh karena itu, ketika membuat peralatan baru, perlu untuk menganalisis kelebihan dan kekurangan coran mineral dan membandingkannya dengan material lain.
Basis mesin konstruksi umumnya terbagi menjadi besi cor, pengecoran mineral (beton polimer dan/atau resin reaktif), struktur baja/las (dengan/tanpa pengisi celah), dan batu alam (seperti granit). Setiap material memiliki karakteristiknya masing-masing, dan tidak ada material struktural yang sempurna. Hanya dengan meneliti kelebihan dan kekurangan material sesuai dengan persyaratan struktural spesifik, barulah material struktural yang ideal dapat dipilih.
Dua fungsi penting dari material struktural—menjamin geometri, posisi, dan penyerapan energi komponen, masing-masing memunculkan persyaratan kinerja (kinerja statis, dinamis, dan termal), persyaratan fungsional/struktural (akurasi, berat, ketebalan dinding, kemudahan rel pemandu untuk instalasi material, sistem sirkulasi media, logistik) dan persyaratan biaya (harga, kuantitas, ketersediaan, karakteristik sistem).
I. Persyaratan kinerja untuk material struktural
1. Karakteristik statis
Kriteria untuk mengukur sifat statis suatu alas biasanya adalah kekakuan material—deformasi minimum di bawah beban, bukan kekuatan tinggi. Untuk deformasi elastis statis, coran mineral dapat dianggap sebagai material homogen isotropik yang mematuhi hukum Hooke.
Kepadatan dan modulus elastisitas coran mineral masing-masing adalah 1/3 dari besi cor. Karena coran mineral dan besi cor memiliki kekakuan spesifik yang sama, di bawah berat yang sama, kekakuan coran besi dan coran mineral sama tanpa mempertimbangkan pengaruh bentuk. Dalam banyak kasus, ketebalan dinding desain coran mineral biasanya 3 kali lipat dari coran besi, dan desain ini tidak akan menimbulkan masalah dalam hal sifat mekanik produk atau coran. Coran mineral cocok untuk bekerja di lingkungan statis yang menahan tekanan (misalnya tempat tidur, penyangga, kolom) dan tidak cocok sebagai rangka berdinding tipis dan/atau kecil (misalnya meja, palet, pengubah alat, kereta, penyangga spindel). Berat bagian struktural biasanya dibatasi oleh peralatan produsen coran mineral, dan produk coran mineral di atas 15 ton umumnya jarang ditemukan.
2. Karakteristik dinamis
Semakin besar kecepatan putaran dan/atau percepatan poros, semakin penting kinerja dinamis mesin tersebut. Pemosisian cepat, penggantian alat yang cepat, dan umpan kecepatan tinggi terus-menerus memperkuat resonansi mekanis dan eksitasi dinamis bagian struktural mesin. Selain desain dimensi komponen, defleksi, distribusi massa, dan kekakuan dinamis komponen sangat dipengaruhi oleh sifat redaman material.
Penggunaan pengecoran mineral menawarkan solusi yang baik untuk masalah ini. Karena menyerap getaran 10 kali lebih baik daripada besi cor tradisional, hal ini dapat sangat mengurangi amplitudo dan frekuensi alami.
Dalam operasi pemesinan seperti pemotongan, material ini dapat menghasilkan presisi yang lebih tinggi, kualitas permukaan yang lebih baik, dan masa pakai alat yang lebih lama. Pada saat yang sama, dalam hal dampak kebisingan, pengecoran mineral juga menunjukkan kinerja yang baik melalui perbandingan dan verifikasi basis, pengecoran transmisi, dan aksesori dari berbagai material untuk mesin besar dan sentrifugal. Menurut analisis suara benturan, pengecoran mineral dapat mencapai pengurangan tingkat tekanan suara lokal sebesar 20%.
3. Sifat termal
Para ahli memperkirakan bahwa sekitar 80% penyimpangan mesin perkakas disebabkan oleh efek termal. Gangguan proses seperti sumber panas internal atau eksternal, pemanasan awal, penggantian benda kerja, dan lain-lain, semuanya merupakan penyebab deformasi termal. Untuk dapat memilih material terbaik, perlu untuk mengklarifikasi persyaratan material. Panas spesifik yang tinggi dan konduktivitas termal yang rendah memungkinkan pengecoran mineral memiliki inersia termal yang baik terhadap pengaruh suhu transien (seperti penggantian benda kerja) dan fluktuasi suhu lingkungan. Jika pemanasan awal yang cepat diperlukan seperti pada alas logam atau suhu alas dilarang, perangkat pemanas atau pendingin dapat langsung dicor ke dalam pengecoran mineral untuk mengontrol suhu. Penggunaan perangkat kompensasi suhu semacam ini dapat mengurangi deformasi yang disebabkan oleh pengaruh suhu, yang membantu meningkatkan akurasi dengan biaya yang wajar.
II. Persyaratan fungsional dan struktural
Integritas adalah ciri khas yang membedakan coran mineral dari material lain. Suhu pengecoran maksimum untuk coran mineral adalah 45°C, dan dengan cetakan dan perkakas presisi tinggi, komponen dan coran mineral dapat dicor bersamaan.
Teknik pengecoran ulang tingkat lanjut juga dapat digunakan pada bahan cor mineral, menghasilkan permukaan pemasangan dan rel yang presisi tanpa memerlukan pemesinan. Seperti bahan dasar lainnya, cor mineral tunduk pada aturan desain struktural tertentu. Ketebalan dinding, aksesori penahan beban, sisipan rusuk, metode pemuatan dan pembongkaran semuanya berbeda dari bahan lain sampai batas tertentu, dan perlu dipertimbangkan terlebih dahulu selama proses desain.
III. Persyaratan biaya
Meskipun penting untuk dipertimbangkan dari sudut pandang teknis, efektivitas biaya semakin menunjukkan pentingnya. Penggunaan pengecoran mineral memungkinkan para insinyur untuk menghemat biaya produksi dan operasional secara signifikan. Selain menghemat biaya pemesinan, biaya pengecoran, perakitan akhir, dan peningkatan biaya logistik (pergudangan dan transportasi) semuanya berkurang. Mempertimbangkan fungsi tingkat tinggi dari pengecoran mineral, hal ini harus dilihat sebagai proyek keseluruhan. Bahkan, lebih masuk akal untuk melakukan perbandingan harga ketika basis telah dipasang atau pra-instal. Biaya awal yang relatif tinggi adalah biaya cetakan dan perkakas pengecoran mineral, tetapi biaya ini dapat diencerkan dalam penggunaan jangka panjang (500-1000 buah/cetakan baja), dan konsumsi tahunan sekitar 10-15 buah.
IV. Lingkup penggunaan
Sebagai material struktural, pengecoran mineral terus menggantikan material struktural tradisional, dan kunci perkembangan pesatnya terletak pada pengecoran mineral, cetakan, dan struktur ikatan yang stabil. Saat ini, pengecoran mineral telah banyak digunakan di berbagai bidang mesin perkakas seperti mesin gerinda dan permesinan kecepatan tinggi. Produsen mesin gerinda telah menjadi pelopor di sektor mesin perkakas yang menggunakan pengecoran mineral untuk rangka mesin. Misalnya, perusahaan-perusahaan terkenal di dunia seperti ABA z&b, Bahmler, Jung, Mikrosa, Schaudt, Stude, dll. selalu mendapatkan manfaat dari peredaman, inersia termal, dan integritas pengecoran mineral untuk memperoleh presisi tinggi dan kualitas permukaan yang sangat baik dalam proses penggerindaan.
Dengan beban dinamis yang terus meningkat, alas coran mineral juga semakin disukai oleh perusahaan-perusahaan terkemuka dunia di bidang mesin gerinda perkakas. Alas coran mineral memiliki kekakuan yang sangat baik dan dapat menghilangkan gaya yang disebabkan oleh percepatan motor linier dengan baik. Pada saat yang sama, kombinasi organik antara kinerja penyerapan getaran yang baik dan motor linier dapat sangat meningkatkan kualitas permukaan benda kerja dan masa pakai roda gerinda.
Waktu posting: 18 Januari 2022