1. Akurasi dimensi
Kerataan: kerataan permukaan alas harus mencapai standar yang sangat tinggi, dan kesalahan kerataan tidak boleh melebihi ±0,5μm di area 100mm×100mm; Untuk seluruh bidang alas, kesalahan kerataan dikontrol dalam ±1μm. Hal ini memastikan bahwa komponen utama peralatan semikonduktor, seperti kepala pemaparan peralatan litografi dan meja probe peralatan deteksi chip, dapat dipasang dan dioperasikan secara stabil pada bidang presisi tinggi, memastikan keakuratan jalur optik dan sambungan sirkuit peralatan, dan menghindari penyimpangan perpindahan komponen yang disebabkan oleh bidang alas yang tidak rata, yang memengaruhi pembuatan chip semikonduktor dan keakuratan deteksi.
Kelurusan: Kelurusan setiap sisi alas sangat penting. Dalam arah panjang, kesalahan kelurusan tidak boleh melebihi ±1μm per 1m; Kesalahan kelurusan diagonal dikontrol dalam ±1,5μm. Mengambil contoh mesin litografi presisi tinggi, saat meja bergerak sepanjang rel pemandu alas, kelurusan sisi alas secara langsung memengaruhi akurasi lintasan meja. Jika kelurusan tidak sesuai standar, pola litografi akan terdistorsi dan berubah bentuk, yang mengakibatkan penurunan hasil produksi chip.
Paralelisme: Kesalahan paralelisme permukaan atas dan bawah alas harus dikontrol dalam ±1μm. Paralelisme yang baik dapat memastikan stabilitas pusat gravitasi keseluruhan setelah pemasangan peralatan, dan gaya setiap komponen seragam. Dalam peralatan pembuatan wafer semikonduktor, jika permukaan atas dan bawah alas tidak sejajar, wafer akan miring selama pemrosesan, yang memengaruhi keseragaman proses seperti pengetsaan dan pelapisan, dan dengan demikian memengaruhi konsistensi kinerja chip.
Kedua, karakteristik material
Kekerasan: Kekerasan bahan dasar granit harus mencapai kekerasan Shore HS70 atau lebih tinggi. Kekerasan yang tinggi dapat secara efektif menahan keausan yang disebabkan oleh pergerakan dan gesekan komponen yang sering selama pengoperasian peralatan, memastikan bahwa alas dapat mempertahankan ukuran presisi tinggi setelah penggunaan jangka panjang. Pada peralatan pengemasan chip, lengan robot sering mengambil dan meletakkan chip pada alas, dan kekerasan alas yang tinggi dapat memastikan bahwa permukaan tidak mudah tergores dan menjaga keakuratan gerakan lengan robot.
Kepadatan: Kepadatan material harus berada di antara 2,6-3,1 g/cm³. Kepadatan yang tepat membuat alas memiliki stabilitas kualitas yang baik, yang dapat memastikan kekakuan yang cukup untuk menopang peralatan, dan tidak akan menimbulkan kesulitan pada pemasangan dan pengangkutan peralatan karena berat yang berlebihan. Pada peralatan inspeksi semikonduktor besar, kepadatan alas yang stabil membantu mengurangi transmisi getaran selama pengoperasian peralatan dan meningkatkan akurasi deteksi.
Stabilitas termal: koefisien ekspansi linier kurang dari 5×10⁻⁶/℃. Peralatan semikonduktor sangat sensitif terhadap perubahan suhu, dan stabilitas termal alasnya berhubungan langsung dengan keakuratan peralatan. Selama proses litografi, fluktuasi suhu dapat menyebabkan pemuaian atau penyusutan alas, yang mengakibatkan penyimpangan dalam ukuran pola paparan. Alas granit dengan koefisien ekspansi linier rendah dapat mengendalikan perubahan ukuran dalam rentang yang sangat kecil saat suhu pengoperasian peralatan berubah (umumnya 20-30 ° C) untuk memastikan keakuratan litografi.
Ketiga, kualitas permukaan
Kekasaran: Nilai kekasaran permukaan Ra pada alas tidak melebihi 0,05μm. Permukaan yang sangat halus dapat mengurangi penyerapan debu dan kotoran serta mengurangi dampak pada kebersihan lingkungan pembuatan chip semikonduktor. Di bengkel bebas debu pembuatan chip, partikel kecil dapat menyebabkan cacat seperti korsleting chip, dan permukaan alas yang halus membantu menjaga kebersihan lingkungan bengkel dan meningkatkan hasil chip.
Cacat mikroskopis: Permukaan alas tidak boleh memiliki retakan, lubang pasir, pori-pori, dan cacat lainnya yang terlihat. Pada tingkat mikroskopis, jumlah cacat dengan diameter lebih besar dari 1μm per sentimeter persegi tidak boleh melebihi 3 dengan mikroskop elektron. Cacat ini akan memengaruhi kekuatan struktural dan kerataan permukaan alas, dan kemudian memengaruhi stabilitas dan akurasi peralatan.
Keempat, stabilitas dan ketahanan terhadap guncangan
Stabilitas dinamis: Dalam lingkungan getaran simulasi yang dihasilkan oleh pengoperasian peralatan semikonduktor (rentang frekuensi getaran 10-1000Hz, amplitudo 0,01-0,1mm), perpindahan getaran titik pemasangan utama pada alas harus dikontrol dalam ±0,05μm. Mengambil contoh peralatan uji semikonduktor, jika getaran perangkat itu sendiri dan getaran lingkungan sekitar ditransmisikan ke alas selama pengoperasian, keakuratan sinyal uji dapat terganggu. Stabilitas dinamis yang baik dapat memastikan hasil uji yang andal.
Tahan terhadap gempa: Basis harus memiliki kinerja seismik yang sangat baik, dan dapat dengan cepat meredam energi getaran saat terkena getaran eksternal yang tiba-tiba (seperti getaran simulasi gelombang seismik), dan memastikan bahwa posisi relatif komponen utama peralatan berubah dalam ±0,1μm. Di pabrik semikonduktor di daerah rawan gempa, basis tahan gempa dapat secara efektif melindungi peralatan semikonduktor yang mahal, mengurangi risiko kerusakan peralatan dan gangguan produksi akibat getaran.
5. Stabilitas kimia
Ketahanan korosi: Basis granit harus tahan terhadap korosi bahan kimia umum dalam proses pembuatan semikonduktor, seperti asam hidrofluorat, aqua regia, dll. Setelah direndam dalam larutan asam hidrofluorat dengan fraksi massa 40% selama 24 jam, tingkat kehilangan kualitas permukaan tidak boleh melebihi 0,01%; Rendam dalam aqua regia (perbandingan volume asam klorida terhadap asam nitrat 3:1) selama 12 jam, dan tidak ada jejak korosi yang jelas di permukaan. Proses pembuatan semikonduktor melibatkan berbagai proses etsa dan pembersihan kimia, dan ketahanan korosi yang baik dari basis dapat memastikan bahwa penggunaan jangka panjang di lingkungan kimia tidak terkikis, dan akurasi serta integritas struktural tetap terjaga.
Antipolusi: Bahan dasar memiliki daya serap yang sangat rendah terhadap polutan umum di lingkungan produksi semikonduktor, seperti gas organik, ion logam, dll. Bila ditempatkan di lingkungan yang mengandung 10 PPM gas organik (misalnya, benzena, toluena) dan 1 ppm ion logam (misalnya, ion tembaga, ion besi) selama 72 jam, perubahan kinerja yang disebabkan oleh penyerapan polutan pada permukaan dasar dapat diabaikan. Hal ini mencegah kontaminan berpindah dari permukaan dasar ke area produksi chip dan memengaruhi kualitas chip.
Waktu posting: 28-Mar-2025