1. Akurasi dimensi
Kerataan: Kerataan permukaan alas harus mencapai standar yang sangat tinggi, dan kesalahan kerataan tidak boleh melebihi ±0,5μm di area 100mm×100mm mana pun; Untuk seluruh bidang alas, kesalahan kerataan dikontrol dalam ±1μm. Hal ini memastikan bahwa komponen-komponen kunci peralatan semikonduktor, seperti kepala paparan peralatan litografi dan meja probe peralatan deteksi chip, dapat dipasang dan dioperasikan secara stabil pada bidang presisi tinggi, memastikan akurasi jalur optik dan koneksi sirkuit peralatan, dan menghindari penyimpangan pergeseran komponen yang disebabkan oleh bidang alas yang tidak rata, yang memengaruhi pembuatan chip semikonduktor dan akurasi deteksi.
Kelurusan: Kelurusan setiap tepi alas sangat penting. Pada arah memanjang, kesalahan kelurusan tidak boleh melebihi ±1μm per 1m; kesalahan kelurusan diagonal dikontrol dalam ±1,5μm. Mengambil contoh mesin litografi presisi tinggi, ketika meja bergerak sepanjang rel pemandu alas, kelurusan tepi alas secara langsung memengaruhi akurasi lintasan meja. Jika kelurusan tidak sesuai standar, pola litografi akan terdistorsi dan berubah bentuk, sehingga mengurangi hasil produksi chip.
Paralelisme: Kesalahan paralelisme permukaan atas dan bawah alas harus dikontrol dalam ±1μm. Paralelisme yang baik dapat memastikan stabilitas pusat gravitasi keseluruhan setelah pemasangan peralatan, dan gaya setiap komponen seragam. Pada peralatan manufaktur wafer semikonduktor, jika permukaan atas dan bawah alas tidak paralel, wafer akan miring selama pemrosesan, memengaruhi keseragaman proses seperti etsa dan pelapisan, dan dengan demikian memengaruhi konsistensi kinerja chip.
Kedua, karakteristik material
Kekerasan: Kekerasan material dasar granit harus mencapai kekerasan Shore HS70 atau lebih tinggi. Kekerasan yang tinggi dapat secara efektif menahan keausan yang disebabkan oleh pergerakan dan gesekan komponen yang sering terjadi selama pengoperasian peralatan, memastikan bahwa alas dapat mempertahankan ukuran presisi tinggi setelah penggunaan jangka panjang. Pada peralatan pengemasan chip, lengan robot sering mengambil dan meletakkan chip di atas alas, dan kekerasan alas yang tinggi dapat memastikan bahwa permukaan tidak mudah tergores dan menjaga akurasi pergerakan lengan robot.
Kepadatan: Kepadatan material harus berada antara 2,6-3,1 g/cm³. Kepadatan yang tepat membuat alas memiliki stabilitas kualitas yang baik, yang dapat memastikan kekakuan yang cukup untuk menopang peralatan, dan tidak akan menimbulkan kesulitan pada pemasangan dan pengangkutan peralatan karena berat yang berlebihan. Pada peralatan inspeksi semikonduktor besar, kepadatan alas yang stabil membantu mengurangi transmisi getaran selama pengoperasian peralatan dan meningkatkan akurasi deteksi.
Stabilitas termal: koefisien ekspansi linier kurang dari 5×10⁻⁶/℃. Peralatan semikonduktor sangat sensitif terhadap perubahan suhu, dan stabilitas termal alas berhubungan langsung dengan akurasi peralatan. Selama proses litografi, fluktuasi suhu dapat menyebabkan pemuaian atau penyusutan alas, yang mengakibatkan penyimpangan ukuran pola paparan. Alas granit dengan koefisien ekspansi linier rendah dapat mengontrol perubahan ukuran dalam rentang yang sangat kecil ketika suhu operasi peralatan berubah (umumnya 20-30 °C) untuk memastikan akurasi litografi.
Ketiga, kualitas permukaan
Kekasaran: Nilai kekasaran permukaan Ra pada alas tidak melebihi 0,05μm. Permukaan yang sangat halus dapat mengurangi penyerapan debu dan kotoran serta mengurangi dampak pada kebersihan lingkungan manufaktur chip semikonduktor. Di bengkel bebas debu untuk manufaktur chip, partikel kecil dapat menyebabkan cacat seperti korsleting pada chip, dan permukaan alas yang halus membantu menjaga lingkungan bengkel tetap bersih dan meningkatkan hasil produksi chip.
Cacat mikroskopis: Permukaan alas tidak boleh memiliki retakan, lubang pasir, pori-pori, dan cacat lainnya yang terlihat. Pada tingkat mikroskopis, jumlah cacat dengan diameter lebih besar dari 1μm per sentimeter persegi tidak boleh melebihi 3 menurut mikroskop elektron. Cacat ini akan memengaruhi kekuatan struktural dan kerataan permukaan alas, dan kemudian memengaruhi stabilitas dan akurasi peralatan.
Keempat, stabilitas dan ketahanan terhadap guncangan.
Stabilitas dinamis: Dalam lingkungan getaran simulasi yang dihasilkan oleh pengoperasian peralatan semikonduktor (rentang frekuensi getaran 10-1000Hz, amplitudo 0,01-0,1mm), perpindahan getaran titik pemasangan utama pada alas harus dikontrol dalam ±0,05μm. Mengambil contoh peralatan uji semikonduktor, jika getaran perangkat itu sendiri dan getaran lingkungan sekitarnya ditransmisikan ke alas selama pengoperasian, akurasi sinyal uji dapat terganggu. Stabilitas dinamis yang baik dapat memastikan hasil pengujian yang andal.
Ketahanan gempa: Alas harus memiliki kinerja gempa yang sangat baik, dan dapat dengan cepat meredam energi getaran ketika terkena getaran eksternal mendadak (seperti getaran simulasi gelombang seismik), dan memastikan bahwa posisi relatif komponen utama peralatan berubah dalam ±0,1μm. Di pabrik semikonduktor di daerah rawan gempa, alas tahan gempa dapat secara efektif melindungi peralatan semikonduktor yang mahal, mengurangi risiko kerusakan peralatan dan gangguan produksi akibat getaran.
5. Stabilitas kimia
Ketahanan korosi: Alas granit harus mampu menahan korosi dari bahan kimia umum dalam proses pembuatan semikonduktor, seperti asam fluorida, aqua regia, dll. Setelah direndam dalam larutan asam fluorida dengan fraksi massa 40% selama 24 jam, tingkat kehilangan kualitas permukaan tidak boleh melebihi 0,01%; direndam dalam aqua regia (rasio volume asam klorida terhadap asam nitrat 3:1) selama 12 jam, dan tidak ada jejak korosi yang jelas pada permukaan. Proses pembuatan semikonduktor melibatkan berbagai proses etsa dan pembersihan kimia, dan ketahanan korosi yang baik dari alas dapat memastikan bahwa penggunaan jangka panjang di lingkungan kimia tidak akan terkikis, dan akurasi serta integritas struktural tetap terjaga.
Anti-polusi: Material dasar memiliki daya serap yang sangat rendah terhadap polutan umum di lingkungan manufaktur semikonduktor, seperti gas organik, ion logam, dll. Ketika ditempatkan dalam lingkungan yang mengandung 10 PPM gas organik (misalnya, benzena, toluena) dan 1 ppm ion logam (misalnya, ion tembaga, ion besi) selama 72 jam, perubahan kinerja yang disebabkan oleh adsorpsi polutan pada permukaan dasar dapat diabaikan. Hal ini mencegah kontaminan bermigrasi dari permukaan dasar ke area manufaktur chip dan memengaruhi kualitas chip.
Waktu posting: 28 Maret 2025