Standar pengujian komponen presisi granit
Standar akurasi dimensi
Menurut norma industri yang relevan, toleransi dimensi utama komponen presisi granit perlu dikontrol dalam rentang yang sangat kecil. Mengambil platform pengukuran granit umum sebagai contoh, toleransi panjang dan lebarnya antara ±0,05 mm dan ±0,2 mm, dan nilai spesifiknya bergantung pada ukuran komponen dan persyaratan akurasi skenario aplikasi. Misalnya, dalam platform untuk penggilingan lensa optik presisi tinggi, toleransi dimensi dapat dikontrol pada ±0,05 mm, sedangkan toleransi dimensi platform inspeksi pemesinan umum dapat dilonggarkan hingga ±0,2 mm. Untuk dimensi internal seperti bukaan dan lebar slot, akurasi toleransi juga ketat, seperti lubang pemasangan pada dasar granit yang digunakan untuk memasang sensor presisi, toleransi bukaan harus dikontrol pada ±0,02 mm untuk memastikan akurasi dan stabilitas pemasangan sensor.
Standar kerataan
Kerataan merupakan indeks penting dari komponen presisi granit. Menurut standar nasional/standar Jerman, toleransi kerataan dari berbagai tingkat presisi platform granit telah ditetapkan dengan jelas. Toleransi kerataan platform untuk kelas 000 dihitung sebagai 1×(1 + d/1000)μm (d adalah panjang diagonal, satuan mm), 2×(1 + d/1000)μm untuk kelas 00, 4×(1 + d/1000)μm untuk kelas 0, dan 8×(1 + d/1000)μm untuk kelas 1. Misalnya, platform granit Kelas 00 dengan diagonal 1000mm memiliki toleransi kerataan 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. Dalam aplikasi praktis, seperti platform litografi dalam proses pembuatan chip elektronik, biasanya diperlukan untuk memenuhi standar kerataan level 000 atau 00 untuk memastikan keakuratan jalur perambatan cahaya dalam proses litografi chip dan menghindari distorsi pola chip yang disebabkan oleh kesalahan kerataan platform.
Standar kekasaran permukaan
Kekasaran permukaan komponen presisi granit secara langsung memengaruhi akurasi dan kinerja pencocokan dengan komponen lainnya. Dalam keadaan normal, kekasaran permukaan Ra dari platform granit yang digunakan untuk komponen optik harus mencapai 0,1μm-0,4μm untuk memastikan bahwa komponen optik dapat mempertahankan kinerja optik yang baik setelah pemasangan dan mengurangi hamburan cahaya yang disebabkan oleh permukaan yang tidak rata. Untuk platform granit biasa yang digunakan untuk pengujian permesinan, kekasaran permukaan Ra dapat dilonggarkan hingga 0,8μm-1,6μm. Kekasaran permukaan biasanya dideteksi dengan menggunakan peralatan profesional seperti profiler, yang menentukan apakah nilai kekasaran permukaan memenuhi standar dengan mengukur deviasi rata-rata aritmatika dari profil mikroskopis permukaan.
Standar deteksi cacat internal
Untuk memastikan kualitas internal komponen presisi granit, perlu untuk mendeteksi cacat internalnya secara ketat. Saat menggunakan inspeksi ultrasonik, sesuai dengan standar yang relevan, ketika ditemukan adanya lubang, retakan, dan cacat lain yang lebih besar dari ukuran tertentu (seperti diameter lebih besar dari 2mm), komponen tersebut dinilai tidak memenuhi syarat. Dalam inspeksi sinar-X, jika gambar sinar-X menunjukkan cacat internal berkelanjutan yang memengaruhi kekuatan struktural komponen, seperti cacat linier dengan panjang lebih dari 10mm atau cacat intensif dengan luas lebih dari 50mm², komponen tersebut juga tidak memenuhi standar kualitas. Melalui penerapan standar ini secara ketat, secara efektif dapat menghindari masalah serius seperti fraktur komponen yang disebabkan oleh cacat internal selama penggunaan, dan memastikan keamanan pengoperasian peralatan dan stabilitas kualitas produk.
Arsitektur solusi inspeksi industri
Integrasi peralatan pengukuran presisi tinggi
Untuk mengatasi masalah deteksi komponen presisi granit, perlu diperkenalkan peralatan pengukuran canggih. Interferometer laser memiliki akurasi yang sangat tinggi dalam pengukuran panjang dan sudut, dan dapat mengukur dimensi utama komponen granit secara akurat, dan akurasi pengukurannya dapat mencapai nanometer, yang secara efektif dapat memenuhi persyaratan deteksi toleransi dimensi presisi tinggi. Pada saat yang sama, level elektronik dapat digunakan untuk mengukur kerataan komponen granit platform dengan cepat dan akurat, melalui pengukuran multi-titik dan dikombinasikan dengan algoritma profesional, dapat menggambar profil kerataan yang akurat, akurasi deteksi hingga 0,001mm/m. Selain itu, pemindai optik 3D dapat dengan cepat memindai permukaan kompleks komponen granit untuk menghasilkan model tiga dimensi yang lengkap, yang dapat secara akurat mendeteksi penyimpangan bentuk dengan membandingkan dengan model desain, memberikan dukungan data yang komprehensif untuk penilaian kualitas produk.
Penerapan teknologi pengujian nondestructive
Mengingat potensi ancaman cacat granit internal terhadap kinerja komponen, pengujian non-destruktif sangat penting. Detektor cacat ultrasonik dapat memancarkan ultrasonik frekuensi tinggi, saat gelombang suara mengenai retakan, lubang, dan cacat lain di dalam granit, gelombang suara akan memantul dan menyebar, dengan menganalisis sinyal gelombang yang dipantulkan, alat ini dapat menilai lokasi, ukuran, dan bentuk cacat secara akurat. Untuk mendeteksi cacat kecil, teknologi deteksi cacat sinar-X lebih menguntungkan, alat ini dapat menembus material granit untuk membentuk gambar struktur internal, dengan jelas menunjukkan cacat halus yang sulit dideteksi oleh mata telanjang, untuk memastikan bahwa kualitas internal komponen dapat diandalkan.
Sistem perangkat lunak deteksi cerdas
Sistem perangkat lunak deteksi cerdas yang canggih merupakan inti dari seluruh solusi. Sistem ini dapat meringkas, menganalisis, dan memproses data yang dikumpulkan oleh semua jenis peralatan pengujian secara real-time. Dengan menggunakan algoritma kecerdasan buatan, perangkat lunak ini dapat secara otomatis mengidentifikasi fitur data dan menentukan apakah komponen granit memenuhi standar kualitas, sehingga sangat meningkatkan efisiensi dan akurasi deteksi. Misalnya, dengan melatih sejumlah besar data inspeksi dengan model pembelajaran mendalam, perangkat lunak ini dapat dengan cepat dan akurat mengidentifikasi jenis dan tingkat keparahan cacat permukaan, sehingga menghindari kemungkinan kesalahan penilaian yang disebabkan oleh interpretasi manual. Pada saat yang sama, sistem perangkat lunak ini juga dapat menghasilkan laporan pengujian terperinci, mencatat data pengujian dan hasil setiap komponen, yang memudahkan perusahaan untuk melakukan ketertelusuran dan manajemen kualitas.
Manfaat ZHHIMG dalam solusi inspeksi
Sebagai pemimpin industri, ZHHIMG telah mengumpulkan banyak pengalaman di bidang inspeksi komponen presisi granit. Perusahaan ini memiliki tim R & D profesional, yang terus berkomitmen pada inovasi dan optimalisasi teknologi pengujian, sesuai dengan kebutuhan khusus pelanggan untuk solusi pengujian yang disesuaikan. ZHHIMG telah memperkenalkan peralatan pengujian canggih internasional dan membangun sistem kontrol kualitas yang ketat untuk memastikan bahwa setiap pengujian dapat mencapai tingkat teratas industri. Dalam hal layanan, perusahaan menyediakan layanan satu atap mulai dari desain skema pengujian, pemasangan dan komisioning peralatan hingga pelatihan personel untuk memastikan bahwa pelanggan dapat menerapkan solusi pengujian dengan lancar dan meningkatkan kemampuan kontrol kualitas produk.
Waktu posting: 24-Mar-2025