Standar pengujian komponen presisi granit
Standar akurasi dimensi
Menurut norma industri yang relevan, toleransi dimensi utama komponen presisi granit perlu dikontrol dalam rentang yang sangat kecil. Sebagai contoh, platform pengukuran granit umum memiliki toleransi panjang dan lebar antara ±0,05 mm dan ±0,2 mm, dan nilai spesifiknya bergantung pada ukuran komponen dan persyaratan akurasi skenario aplikasi. Misalnya, pada platform untuk penggilingan lensa optik presisi tinggi, toleransi dimensi dapat dikontrol pada ±0,05 mm, sedangkan toleransi dimensi platform inspeksi permesinan umum dapat dilonggarkan hingga ±0,2 mm. Untuk dimensi internal seperti bukaan dan lebar celah, akurasi toleransi juga ketat, misalnya lubang pemasangan pada alas granit yang digunakan untuk memasang sensor presisi, toleransi bukaan harus dikontrol pada ±0,02 mm untuk memastikan akurasi dan stabilitas pemasangan sensor.
Standar kerataan
Kerataan merupakan indeks penting dari komponen presisi granit. Menurut standar nasional/standar Jerman, toleransi kerataan berbagai tingkatan presisi platform granit telah ditentukan dengan jelas. Toleransi kerataan platform untuk kelas 000 dihitung sebagai 1×(1 + d/1000)μm (d adalah panjang diagonal, satuan mm), 2×(1 + d/1000)μm untuk kelas 00, 4×(1 + d/1000)μm untuk kelas 0, dan 8×(1 + d/1000)μm untuk kelas 1. Misalnya, platform granit Kelas 00 dengan diagonal 1000mm memiliki toleransi kerataan 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. Dalam aplikasi praktis, seperti platform litografi dalam proses pembuatan chip elektronik, biasanya diperlukan untuk memenuhi standar kerataan level 000 atau 00 untuk memastikan keakuratan jalur perambatan cahaya dalam proses litografi chip dan menghindari distorsi pola chip yang disebabkan oleh kesalahan kerataan platform.
Standar kekasaran permukaan
Kekasaran permukaan komponen presisi granit secara langsung memengaruhi akurasi dan kinerja pencocokan dengan komponen lain. Dalam kondisi normal, kekasaran permukaan Ra dari platform granit yang digunakan untuk komponen optik harus mencapai 0,1μm-0,4μm untuk memastikan bahwa komponen optik dapat mempertahankan kinerja optik yang baik setelah pemasangan dan mengurangi hamburan cahaya yang disebabkan oleh permukaan yang tidak rata. Untuk platform granit biasa yang digunakan untuk pengujian pemesinan, kekasaran permukaan Ra dapat dilonggarkan hingga 0,8μm-1,6μm. Kekasaran permukaan biasanya dideteksi dengan menggunakan peralatan profesional seperti profiler, yang menentukan apakah nilai kekasaran permukaan memenuhi standar dengan mengukur deviasi rata-rata aritmatika dari profil mikroskopis permukaan.
Standar deteksi cacat internal
Untuk memastikan kualitas internal komponen presisi granit, perlu dilakukan deteksi ketat terhadap cacat internalnya. Saat menggunakan inspeksi ultrasonik, sesuai dengan standar yang relevan, jika ditemukan lubang, retakan, dan cacat lain yang lebih besar dari ukuran tertentu (misalnya diameter lebih besar dari 2 mm), komponen tersebut dianggap tidak memenuhi syarat. Dalam inspeksi sinar-X, jika gambar sinar-X menunjukkan cacat internal kontinu yang memengaruhi kekuatan struktural komponen, seperti cacat linier dengan panjang lebih dari 10 mm atau cacat intensif dengan luas lebih dari 50 mm², komponen tersebut juga tidak memenuhi standar kualitas. Dengan menerapkan standar-standar ini secara ketat, dapat secara efektif menghindari masalah serius seperti patahnya komponen yang disebabkan oleh cacat internal selama penggunaan, dan memastikan keamanan pengoperasian peralatan serta stabilitas kualitas produk.
Arsitektur solusi inspeksi industri
Integrasi peralatan pengukuran presisi tinggi
Untuk mengatasi masalah deteksi komponen presisi granit, perlu diperkenalkan peralatan pengukuran canggih. Interferometer laser memiliki akurasi yang sangat tinggi dalam pengukuran panjang dan sudut, dan dapat secara akurat mengukur dimensi kunci komponen granit, dengan akurasi pengukuran hingga nanometer, yang secara efektif dapat memenuhi persyaratan deteksi toleransi dimensi presisi tinggi. Pada saat yang sama, level elektronik dapat digunakan untuk mengukur kerataan komponen granit platform dengan cepat dan akurat, melalui pengukuran multi-titik dan dikombinasikan dengan algoritma profesional, dapat menggambar profil kerataan yang akurat, dengan akurasi deteksi hingga 0,001 mm/m. Selain itu, pemindai optik 3D dapat dengan cepat memindai permukaan kompleks komponen granit untuk menghasilkan model tiga dimensi yang lengkap, yang dapat secara akurat mendeteksi penyimpangan bentuk dengan membandingkannya dengan model desain, memberikan dukungan data komprehensif untuk penilaian kualitas produk.
Penerapan teknologi pengujian non-destruktif
Mengingat potensi ancaman cacat internal granit terhadap kinerja komponen, pengujian non-destruktif sangat penting. Detektor cacat ultrasonik dapat memancarkan gelombang ultrasonik frekuensi tinggi; ketika gelombang suara mengenai retakan, lubang, dan cacat lainnya di dalam granit, gelombang tersebut akan dipantulkan dan tersebar. Dengan menganalisis sinyal gelombang pantulan, lokasi, ukuran, dan bentuk cacat dapat dinilai secara akurat. Untuk mendeteksi cacat kecil, teknologi deteksi cacat sinar-X lebih menguntungkan, karena dapat menembus material granit untuk membentuk citra struktur internal, yang secara jelas menunjukkan cacat halus yang sulit dideteksi dengan mata telanjang, sehingga memastikan kualitas internal komponen dapat diandalkan.
Sistem perangkat lunak deteksi cerdas
Sistem perangkat lunak deteksi cerdas yang andal merupakan inti dari keseluruhan solusi. Sistem ini dapat merangkum, menganalisis, dan memproses data yang dikumpulkan oleh berbagai peralatan pengujian secara real-time. Dengan menggunakan algoritma kecerdasan buatan, perangkat lunak ini dapat secara otomatis mengidentifikasi fitur data dan menentukan apakah komponen granit memenuhi standar kualitas, sehingga sangat meningkatkan efisiensi dan akurasi deteksi. Misalnya, dengan melatih sejumlah besar data inspeksi menggunakan model pembelajaran mendalam, perangkat lunak ini dapat dengan cepat dan akurat mengidentifikasi jenis dan tingkat keparahan cacat permukaan, menghindari kemungkinan kesalahan penilaian yang disebabkan oleh interpretasi manual. Pada saat yang sama, sistem perangkat lunak ini juga dapat menghasilkan laporan pengujian terperinci, mencatat data dan hasil pengujian setiap komponen, yang memudahkan perusahaan untuk melakukan penelusuran dan manajemen kualitas.
Manfaat ZHHIMG dalam solusi inspeksi
Sebagai pemimpin industri, ZHHIMG telah mengumpulkan pengalaman yang kaya di bidang inspeksi komponen presisi granit. Perusahaan ini memiliki tim R&D profesional yang terus berkomitmen pada inovasi dan optimalisasi teknologi pengujian, serta solusi pengujian yang disesuaikan dengan kebutuhan khusus pelanggan. ZHHIMG telah memperkenalkan peralatan pengujian canggih internasional dan membangun sistem kontrol kualitas yang ketat untuk memastikan setiap pengujian mencapai tingkat tertinggi di industri. Dari segi layanan, perusahaan menyediakan layanan satu atap mulai dari desain skema pengujian, instalasi dan pengoperasian peralatan hingga pelatihan personel untuk memastikan pelanggan dapat menerapkan solusi pengujian dengan lancar dan meningkatkan kemampuan kontrol kualitas produk.
Waktu posting: 24 Maret 2025