Standar pengujian komponen presisi granit
Standar akurasi dimensi
Sesuai dengan norma industri yang relevan, toleransi dimensi utama komponen presisi granit perlu dikontrol dalam rentang yang sangat kecil. Sebagai contoh, platform pengukur granit umum memiliki toleransi panjang dan lebar antara ±0,05 mm dan ±0,2 mm, dengan nilai spesifik yang bergantung pada ukuran komponen dan persyaratan akurasi skenario aplikasi. Misalnya, pada platform untuk penggilingan lensa optik presisi tinggi, toleransi dimensi dapat dikontrol pada ±0,05 mm, sementara toleransi dimensi platform inspeksi pemesinan umum dapat dilonggarkan hingga ±0,2 mm. Untuk dimensi internal seperti lebar apertur dan slot, akurasi toleransi juga ketat. Misalnya, untuk lubang pemasangan pada alas granit yang digunakan untuk memasang sensor presisi, toleransi apertur harus dikontrol pada ±0,02 mm untuk memastikan akurasi dan stabilitas pemasangan sensor.
Standar kerataan
Kerataan merupakan indeks penting komponen presisi granit. Menurut standar nasional/standar Jerman, toleransi kerataan untuk berbagai tingkat presisi platform granit telah ditetapkan secara jelas. Toleransi kerataan platform untuk kelas 000 dihitung sebagai 1×(1 + d/1000)μm (d adalah panjang diagonal, satuan mm), 2×(1 + d/1000)μm untuk kelas 00, 4×(1 + d/1000)μm untuk kelas 0, dan 8×(1 + d/1000)μm untuk kelas 1. Sebagai contoh, platform granit Kelas 00 dengan diagonal 1000 mm memiliki toleransi kerataan 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. Dalam aplikasi praktis, seperti platform litografi dalam proses pembuatan chip elektronik, biasanya diperlukan untuk memenuhi standar kerataan level 000 atau 00 untuk memastikan keakuratan jalur perambatan cahaya dalam proses litografi chip dan menghindari distorsi pola chip yang disebabkan oleh kesalahan kerataan platform.
Standar kekasaran permukaan
Kekasaran permukaan komponen presisi granit secara langsung memengaruhi akurasi dan kinerja pencocokan dengan komponen lainnya. Dalam kondisi normal, kekasaran permukaan (Ra) platform granit yang digunakan untuk komponen optik harus mencapai 0,1μm-0,4μm agar komponen optik dapat mempertahankan kinerja optik yang baik setelah pemasangan dan mengurangi hamburan cahaya akibat permukaan yang tidak rata. Untuk platform granit biasa yang digunakan untuk pengujian pemesinan, kekasaran permukaan (Ra) dapat dikurangi hingga 0,8μm-1,6μm. Kekasaran permukaan biasanya dideteksi menggunakan peralatan profesional seperti profiler, yang menentukan apakah nilai kekasaran permukaan memenuhi standar dengan mengukur deviasi rata-rata aritmatika profil mikroskopis permukaan.
Standar deteksi cacat internal
Untuk memastikan kualitas internal komponen presisi granit, perlu untuk mendeteksi cacat internal secara ketat. Saat menggunakan inspeksi ultrasonik, sesuai standar yang relevan, ketika ditemukan bahwa ada lubang, retakan dan cacat lainnya yang lebih besar dari ukuran tertentu (seperti diameter lebih besar dari 2mm), komponen tersebut dinilai tidak memenuhi syarat. Dalam inspeksi X-ray, jika gambar X-ray menunjukkan cacat internal terus menerus yang mempengaruhi kekuatan struktural komponen, seperti cacat linear dengan panjang lebih dari 10mm atau cacat intensif dengan luas lebih dari 50mm², komponen tersebut juga tidak memenuhi standar kualitas. Melalui penerapan standar-standar ini secara ketat, secara efektif dapat menghindari masalah serius seperti fraktur komponen yang disebabkan oleh cacat internal selama penggunaan, dan memastikan keamanan operasi peralatan dan stabilitas kualitas produk.
Arsitektur solusi inspeksi industri
Integrasi peralatan pengukuran presisi tinggi
Untuk mengatasi masalah deteksi komponen presisi granit, perlu diperkenalkan peralatan pengukuran canggih. Interferometer laser memiliki akurasi yang sangat tinggi dalam pengukuran panjang dan sudut, serta dapat mengukur dimensi kunci komponen granit secara akurat. Akurasi pengukurannya dapat mencapai nanometer, yang secara efektif dapat memenuhi persyaratan deteksi toleransi dimensi presisi tinggi. Selain itu, level elektronik dapat digunakan untuk mengukur kerataan komponen granit platform secara cepat dan akurat. Melalui pengukuran multi-titik dan dikombinasikan dengan algoritma profesional, profil kerataan yang akurat dapat digambar, dengan akurasi deteksi hingga 0,001 mm/m. Selain itu, pemindai optik 3D dapat dengan cepat memindai permukaan kompleks komponen granit untuk menghasilkan model tiga dimensi yang lengkap. Dengan demikian, deviasi bentuk dapat dideteksi secara akurat dengan membandingkannya dengan model desain, sehingga memberikan dukungan data yang komprehensif untuk penilaian kualitas produk.
Penerapan teknologi pengujian tak rusak
Mengingat potensi ancaman cacat internal granit terhadap kinerja komponen, pengujian non-destruktif sangat penting. Detektor cacat ultrasonik dapat memancarkan gelombang ultrasonik frekuensi tinggi. Ketika gelombang suara mengenai retakan, lubang, dan cacat lainnya di dalam granit, gelombang tersebut akan terpantul dan menyebar. Dengan menganalisis sinyal gelombang pantul, detektor ini dapat secara akurat menilai lokasi, ukuran, dan bentuk cacat. Untuk mendeteksi cacat kecil, teknologi deteksi cacat sinar-X lebih unggul. Teknologi ini dapat menembus material granit untuk membentuk citra struktur internal, dengan jelas menunjukkan cacat halus yang sulit dideteksi oleh mata telanjang, sehingga memastikan keandalan kualitas internal komponen.
Sistem perangkat lunak deteksi cerdas
Sistem perangkat lunak deteksi cerdas yang canggih merupakan inti dari keseluruhan solusi. Sistem ini dapat meringkas, menganalisis, dan memproses data yang dikumpulkan oleh berbagai peralatan pengujian secara real-time. Dengan menggunakan algoritma kecerdasan buatan, perangkat lunak ini dapat secara otomatis mengidentifikasi fitur data dan menentukan apakah komponen granit memenuhi standar kualitas, sehingga meningkatkan efisiensi dan akurasi deteksi secara signifikan. Misalnya, dengan melatih data inspeksi dalam jumlah besar menggunakan model pembelajaran mendalam, perangkat lunak ini dapat dengan cepat dan akurat mengidentifikasi jenis dan tingkat keparahan cacat permukaan, sehingga menghindari kemungkinan kesalahan penilaian akibat interpretasi manual. Selain itu, sistem perangkat lunak ini juga dapat menghasilkan laporan pengujian yang terperinci, mencatat data dan hasil pengujian setiap komponen, yang memudahkan perusahaan dalam melakukan penelusuran dan manajemen kualitas.
Manfaat ZHHIMG dalam solusi inspeksi
Sebagai pemimpin industri, ZHHIMG telah mengumpulkan pengalaman yang kaya di bidang inspeksi komponen presisi granit. Perusahaan ini memiliki tim Litbang profesional yang senantiasa berkomitmen pada inovasi dan optimalisasi teknologi pengujian, sesuai dengan kebutuhan khusus pelanggan untuk menghasilkan solusi pengujian yang disesuaikan. ZHHIMG telah memperkenalkan peralatan pengujian canggih internasional dan membangun sistem kendali mutu yang ketat untuk memastikan setiap pengujian dapat mencapai standar tertinggi di industri. Dalam hal layanan, perusahaan menyediakan layanan terpadu mulai dari perancangan skema pengujian, pemasangan dan komisioning peralatan, hingga pelatihan personel untuk memastikan pelanggan dapat menerapkan solusi pengujian dengan lancar dan meningkatkan kemampuan kendali mutu produk.
Waktu posting: 24-Mar-2025