Dalam bidang seperti manufaktur semikonduktor dan instrumen pengukuran presisi, keakuratan platform presisi granit secara langsung menentukan kualitas operasional peralatan. Untuk memastikan keakuratan platform memenuhi standar, upaya harus dilakukan dari dua aspek: pendeteksian indikator utama dan kepatuhan terhadap norma standar.
Deteksi indikator inti: Kontrol akurasi multidimensi
Deteksi kerataan: Menentukan "kerataan" bidang referensi
Kerataan merupakan indikator inti dari platform presisi granit, dan biasanya diukur dengan interferometer laser atau level elektronik. Interferometer laser dapat mengukur secara tepat undulasi kecil pada permukaan platform dengan memancarkan sinar laser dan memanfaatkan prinsip interferensi cahaya, dengan akurasi mencapai level sub-mikron. Level elektronik mengukur dengan menggerakkan beberapa kali dan menggambar peta kontur tiga dimensi dari permukaan platform untuk mendeteksi apakah ada tonjolan atau cekungan lokal. Misalnya, platform granit yang digunakan dalam mesin fotolitografi semikonduktor diharuskan memiliki kerataan ±0,5μm/m, yang berarti bahwa perbedaan ketinggian dalam panjang 1 meter tidak boleh melebihi setengah mikrometer. Hanya melalui peralatan deteksi presisi tinggi, standar ketat ini dapat dipastikan.
2. Deteksi kelurusan: Pastikan "kelurusan" gerakan linier
Untuk platform yang membawa komponen bergerak presisi, kelurusan sangatlah penting. Metode umum untuk deteksi adalah metode kawat atau kolimator laser. Metode kawat melibatkan penangguhan kawat baja presisi tinggi dan membandingkan celah antara permukaan platform dan kawat baja untuk menentukan kelurusan. Kolimator laser memanfaatkan karakteristik perambatan linier laser untuk mendeteksi kesalahan linier permukaan pemasangan rel pemandu platform. Jika kelurusan tidak memenuhi standar, peralatan akan bergeser selama pergerakan, yang memengaruhi akurasi pemrosesan atau pengukuran.
3. Deteksi kekasaran permukaan: Pastikan "kehalusan" kontak
Kekasaran permukaan platform memengaruhi kecocokan pemasangan komponen. Umumnya, alat pengukur kekasaran stylus atau mikroskop optik digunakan untuk deteksi. Instrumen jenis stylus merekam perubahan ketinggian profil mikroskopis dengan menyentuh permukaan platform dengan probe halus. Mikroskop optik dapat mengamati tekstur permukaan secara langsung. Dalam aplikasi presisi tinggi, kekasaran permukaan platform granit perlu dikontrol pada Ra≤0,05μm, yang setara dengan efek seperti cermin, memastikan bahwa komponen presisi terpasang erat selama pemasangan dan menghindari getaran atau perpindahan yang disebabkan oleh celah.
Standar presisi mengikuti: norma internasional dan kontrol internal perusahaan
Saat ini, standar internasional ISO 25178 dan GB/T 24632 umumnya digunakan sebagai dasar untuk menentukan keakuratan platform granit, dan terdapat klasifikasi yang jelas untuk indikator seperti kerataan dan kelurusan. Selain itu, perusahaan manufaktur kelas atas sering menetapkan standar kontrol internal yang lebih ketat. Misalnya, persyaratan kerataan untuk platform granit mesin fotolitografi 30% lebih tinggi dari standar internasional. Saat melakukan pengujian, data terukur harus dibandingkan dengan standar terkait. Hanya platform yang sepenuhnya mematuhi standar yang dapat memastikan kinerja yang stabil dalam peralatan presisi.
Memeriksa keakuratan platform presisi granit merupakan proyek yang sistematis. Hanya dengan menguji indikator inti seperti kerataan, kelurusan, dan kekasaran permukaan secara ketat, dan mematuhi standar internasional dan perusahaan, presisi dan keandalan platform yang tinggi dapat dijamin, yang menjadi dasar yang kokoh untuk bidang manufaktur kelas atas seperti semikonduktor dan instrumen presisi.
Waktu posting: 21-Mei-2025