Terutama melalui tautan utama berikut:
• Pemilihan material berkualitas tinggi: Untuk memproduksi alas presisi granit presisi tinggi, pertama-tama kita harus memilih material granit dengan tekstur seragam dan struktur padat. Partikel mineral granit jenis ini halus dan terdistribusi merata, dengan kekerasan dan kekuatan tinggi, yang dapat menyediakan kondisi dasar yang baik untuk mendapatkan kerataan presisi tinggi. Misalnya, Jinan Green, Taishan Green, dan varietas granit berkualitas tinggi lainnya, karena sifat fisiknya yang stabil dan sifat pemrosesannya yang baik, sering digunakan untuk memproduksi alas presisi.
• Roughing molding: Penggunaan peralatan pemotong besar untuk memotong bahan baku granit menjadi blanko yang mendekati ukuran dasar akhir, menyisakan ruang untuk pemrosesan halus selanjutnya. Pada tahap ini, alat pemotong seperti mata gergaji berlian digunakan untuk mengontrol kecepatan potong, laju umpan, dan jalur potong melalui pemrograman CNC yang akurat guna memastikan kerataan dan vertikalitas permukaan potong, dan kesalahan kerataan dikontrol dalam rentang tertentu untuk menghasilkan billet yang lebih teratur untuk pemrosesan selanjutnya.
• Penggerindaan halus: Setelah proses kasar, permukaan dasar granit perlu digerinda halus. Proses ini merupakan kunci untuk mencapai kerataan presisi tinggi. Mesin gerinda biasanya digunakan, dilengkapi dengan roda gerinda atau cakram gerinda dengan berbagai ukuran, dan penggerindaan dilakukan secara bertahap dari butiran kasar hingga butiran halus. Pertama, material abrasif kasar digunakan untuk menghilangkan sebagian besar kelonggaran pemrosesan dengan cepat dan meningkatkan kerataan permukaan; kemudian, material gerinda yang lebih halus digunakan untuk penggerindaan halus, yang selanjutnya mengurangi kekasaran permukaan dan meningkatkan akurasi kerataan. Selama proses penggerindaan, kerataan permukaan dasar granit terus ditingkatkan dengan mengendalikan tekanan, kecepatan, dan waktu penggerindaan secara presisi, serta menggunakan proses penggerindaan canggih, seperti penggerindaan planet dan penggerindaan dua sisi.
• Pengukuran dan umpan balik presisi tinggi: Dalam proses pemrosesan, diperlukan instrumen pengukuran presisi tinggi untuk mengukur dan memantau kerataan dasar granit secara real-time. Instrumen pengukuran yang umum digunakan antara lain interferometer laser, level elektronik, instrumen pengukuran koordinat, dan sebagainya. Interferometer laser menggunakan prinsip interferensi cahaya untuk mengukur kerataan bidang secara akurat dengan memancarkan sinar laser, dengan akurasi hingga nanometer. Instrumen pengukuran mengirimkan data pengukuran kembali ke sistem kontrol peralatan pemesinan, dan sistem kontrol secara otomatis menyesuaikan parameter pemesinan berdasarkan data umpan balik, seperti posisi penggerindaan, tekanan, dll., serta mengoreksi kesalahan kerataan untuk mencapai kontrol loop tertutup dan memastikan kerataan selalu mendekati persyaratan desain.
• Perlakuan dan pemolesan permukaan: Setelah penggilingan, permukaan dasar granit perlu dipoles untuk lebih meningkatkan kualitas dan kerataan permukaan. Proses pemolesan menggunakan roda pemoles dan cairan pemoles untuk menghilangkan cacat mikroskopis pada permukaan melalui aksi kimia dan mekanis, sehingga permukaan menjadi lebih halus dan rata, serta mencapai persyaratan kerataan presisi tinggi akhir. Pada saat yang sama, beberapa teknologi pemolesan canggih, seperti pemolesan sinar ion, pemolesan magnetorheologi, dll., juga diterapkan pada pemrosesan dasar presisi granit, yang dapat mencapai pemolesan permukaan presisi yang lebih tinggi dan memenuhi kebutuhan pemesinan ultra-presisi.
Waktu posting: 10-Apr-2025