Pertama, keunggulan alas granit.
1. Kekakuan dan stabilitas tinggi
Granit memiliki kepadatan tinggi (2,6-3,1 g/cm³), dan modulus Young (modulus elastis) dapat mencapai 50-100 GPa, jauh lebih tinggi daripada baja biasa (sekitar 200 GPa), tetapi karena struktur kristal isotropiknya, granit hampir tidak mengalami deformasi plastis dalam penggunaan jangka panjang. Dibandingkan dengan material logam, koefisien ekspansi termal granit sangat rendah (sekitar 5×10⁻⁶/℃), dalam lingkungan fluktuasi suhu masih dapat mempertahankan stabilitas dimensi yang sangat baik, menghindari pengaruh ekspansi termal terhadap penyusutan dingin yang memengaruhi akurasi peralatan.
2. Performa peredaman getaran yang sangat baik
Struktur kristal internal granit memiliki redaman internal yang tinggi, yang dapat secara efektif menyerap getaran frekuensi tinggi dan mengurangi fenomena resonansi. Dibandingkan dengan alas logam, granit memiliki kapasitas peredaman getaran yang lebih kuat dalam rentang 20Hz-1kHz, memberikan lingkungan awal yang lebih "bersih" untuk sistem isolasi getaran aktif dan mengurangi beban kontrol aktif selanjutnya.
3. Tahan korosi, non-magnetik, penerapan luas
Granit memiliki stabilitas kimia yang baik, tahan terhadap korosi asam dan basa, tidak akan berkarat atau teroksidasi, sehingga cocok untuk ruang bersih, kelembaban tinggi, atau lingkungan korosif. Selain itu, granit merupakan material non-magnetik, sehingga tidak akan mengganggu instrumen presisi (seperti mikroskop elektron, peralatan pengukuran magnetik, dll.), dan cocok untuk skenario aplikasi yang sensitif terhadap elektromagnetik.
4. Masa pakai yang lama, biaya perawatan rendah
Granit memiliki kekerasan tinggi (kekerasan Mohs 6-7), tahan aus, penggunaan jangka panjang tidak mudah aus atau berubah bentuk, masa pakainya dapat mencapai lebih dari 20 tahun. Dibandingkan dengan material logam, granit tidak memerlukan perawatan anti karat atau pelumasan secara berkala, dan biaya perawatannya sangat rendah.
5. Kerataan dan hasil akhir permukaan yang tinggi
Melalui proses penggilingan dan pemolesan presisi, kerataan alas granit dapat mencapai 0,005 mm/m², dan kekasaran permukaan Ra≤0,2 μm, memastikan kesesuaian sempurna dengan peralatan presisi (seperti platform optik, interferometer laser) dan mengurangi kesalahan perakitan.
Kedua, kekurangan dari alas granit.
1. Berat, sulit dibawa dan dipasang
Granit memiliki kepadatan tinggi dan lebih berat daripada aluminium atau baja dengan ukuran yang sama, sehingga penanganan dan pemasangan platform besar memerlukan peralatan khusus (seperti forklift atau alat pengangkat), yang meningkatkan biaya pemasangan.
2. Sangat rapuh, ketahanan benturan lemah
Meskipun granit memiliki kekerasan yang tinggi, ia merupakan material yang rapuh dan dapat retak atau runtuh jika terkena benturan keras (seperti jatuh atau tabrakan). Oleh karena itu, kehati-hatian ekstra harus dilakukan selama pengangkutan dan pemasangan untuk menghindari getaran atau benturan yang parah.
3. Prosesnya sulit dan biaya kustomisasinya tinggi.
Pengolahan granit membutuhkan peralatan mesin khusus (seperti mesin ukir batu CNC) dan alat berlian, dan kecepatan pengolahannya lambat, sehingga mengakibatkan biaya kustomisasi struktur kompleks (seperti lubang berulir, alur berbentuk khusus) yang tinggi dan siklus pengiriman yang panjang.
4. Perubahan suhu yang tiba-tiba dapat menyebabkan retakan mikro.
Meskipun granit memiliki stabilitas termal yang baik, jika mengalami perubahan suhu ekstrem (seperti perpindahan cepat dari lingkungan bersuhu rendah ke lingkungan bersuhu tinggi), retakan kecil akibat tekanan dapat terjadi di dalamnya, dan akumulasi jangka panjang dapat memengaruhi kekuatan struktur. Oleh karena itu, penggunaannya harus dilakukan dengan hati-hati di lingkungan dengan perbedaan suhu yang besar.
5. Tidak ada pengelasan atau pemrosesan sekunder.
Rangka logam dapat dimodifikasi dengan pengelasan atau pemesinan, tetapi begitu granit terbentuk, hampir tidak mungkin untuk melakukan penyesuaian struktural (seperti pengeboran, pemotongan), sehingga tahap desain harus direncanakan dengan tepat untuk menghindari modifikasi di kemudian hari.
Waktu posting: 11 April 2025