Granit epoksi atau dikenal juga dengan granit sintetik merupakan campuran antara epoksi dan granit yang biasa digunakan sebagai bahan alternatif alas perkakas mesin.Granit epoksi digunakan sebagai pengganti besi tuang dan baja untuk peredam getaran yang lebih baik, masa pakai perkakas yang lebih lama, dan biaya perakitan yang lebih rendah.
Basis peralatan mesin
Peralatan mesin dan mesin presisi tinggi lainnya mengandalkan kekakuan tinggi, stabilitas jangka panjang, dan karakteristik redaman yang sangat baik dari bahan dasar untuk kinerja statis dan dinamisnya.Bahan yang paling banyak digunakan untuk struktur ini adalah besi cor, fabrikasi baja las, dan granit alam.Karena kurangnya stabilitas jangka panjang dan sifat redaman yang sangat buruk, struktur fabrikasi baja jarang digunakan jika diperlukan presisi tinggi.Besi cor berkualitas baik yang bebas tegangan dan anil akan memberikan stabilitas dimensi struktur, dan dapat dicetak menjadi bentuk yang rumit, namun memerlukan proses pemesinan yang mahal untuk membentuk permukaan yang presisi setelah pengecoran.
Granit alam berkualitas baik semakin sulit ditemukan, namun memiliki kapasitas redaman yang lebih tinggi dibandingkan besi cor.Sekali lagi, seperti halnya besi cor, pengerjaan granit alam membutuhkan banyak tenaga kerja dan mahal.
Pengecoran granit presisi diproduksi dengan mencampurkan agregat granit (yang dihancurkan, dicuci, dan dikeringkan) dengan sistem resin epoksi pada suhu kamar (yaitu, proses pengawetan dingin).Pengisi agregat kuarsa juga dapat digunakan dalam komposisi.Pemadatan getaran selama proses pencetakan akan menyatukan agregat dengan rapat.
Sisipan berulir, pelat baja, dan pipa pendingin dapat dimasukkan selama proses pengecoran.Untuk mencapai tingkat keserbagunaan yang lebih tinggi lagi, rel linier, jalur geser tanah, dan dudukan motor dapat direplikasi atau dipasang, sehingga menghilangkan kebutuhan akan pemesinan pascacetak.Permukaan akhir pengecoran sama bagusnya dengan permukaan cetakan.
Keuntungan dan kerugian
Keuntungannya meliputi:
■ Peredam getaran.
■ Fleksibilitas: jalur linier khusus, tangki cairan hidrolik, sisipan berulir, cairan pemotongan, dan pipa saluran semuanya dapat diintegrasikan ke dalam dasar polimer.
■ Penyertaan sisipan dll. memungkinkan pengurangan pemesinan pada hasil pengecoran yang telah selesai.
■ Waktu perakitan dikurangi dengan menggabungkan beberapa komponen ke dalam satu pengecoran.
■ Tidak memerlukan ketebalan dinding yang seragam, memungkinkan fleksibilitas desain yang lebih besar pada alas Anda.
■ Ketahanan kimia terhadap sebagian besar pelarut, asam, basa, dan cairan pemotongan.
■ Tidak memerlukan pengecatan.
■Komposit memiliki kepadatan yang kira-kira sama dengan aluminium (tetapi potongannya lebih tebal untuk mencapai kekuatan yang setara).
■ Proses pengecoran beton polimer komposit menggunakan energi yang jauh lebih sedikit dibandingkan pengecoran logam.Resin cor polimer menggunakan sedikit energi untuk memproduksinya, dan proses pengecoran dilakukan pada suhu kamar.
Bahan granit epoksi memiliki faktor redaman internal hingga sepuluh kali lebih baik dari besi tuang, hingga tiga kali lebih baik dari granit alam, dan hingga tiga puluh kali lebih baik dari struktur fabrikasi baja.Ini tidak terpengaruh oleh cairan pendingin, memiliki stabilitas jangka panjang yang sangat baik, peningkatan stabilitas termal, kekakuan torsional dan dinamis yang tinggi, penyerapan kebisingan yang sangat baik, dan tekanan internal yang dapat diabaikan.
Kerugiannya termasuk kekuatan rendah pada bagian tipis (kurang dari 1 inci (25 mm)), kekuatan tarik rendah, dan ketahanan guncangan rendah.
Pengantar bingkai pengecoran mineral
Pengecoran mineral adalah salah satu bahan konstruksi modern yang paling efisien.Produsen mesin presisi termasuk pionir dalam penggunaan pengecoran mineral.Saat ini, penggunaannya pada mesin penggilingan CNC, mesin bor, penggiling, dan mesin pelepasan listrik sedang meningkat, dan keunggulannya tidak terbatas pada mesin berkecepatan tinggi.
Pengecoran mineral, juga disebut sebagai bahan granit epoksi, terdiri dari bahan pengisi mineral seperti kerikil, pasir kuarsa, tepung glasial, dan bahan pengikat.Bahan dicampur sesuai spesifikasi yang tepat dan dituangkan dingin ke dalam cetakan.Fondasi yang kokoh adalah dasar kesuksesan!
Peralatan mesin yang canggih harus bekerja semakin cepat, dan memberikan presisi lebih dari sebelumnya.Namun, kecepatan travel yang tinggi dan pengerjaan tugas berat menghasilkan getaran yang tidak diinginkan pada rangka alat berat.Getaran ini akan berdampak negatif pada permukaan komponen dan memperpendek umur pahat.Rangka pengecoran mineral dengan cepat mengurangi getaran – sekitar 6 kali lebih cepat dibandingkan rangka besi tuang dan 10 kali lebih cepat dibandingkan rangka baja.
Peralatan mesin dengan lapisan pengecoran mineral, seperti mesin penggilingan dan penggiling, jauh lebih akurat dan menghasilkan kualitas permukaan yang lebih baik.Selain itu, keausan alat berkurang secara signifikan dan masa pakai diperpanjang.
rangka pengecoran mineral komposit (granit epoksi) membawa beberapa keuntungan: :
- Bentuk dan kekuatan: Proses pengecoran mineral memberikan tingkat kebebasan yang luar biasa sehubungan dengan bentuk komponen.Karakteristik spesifik material dan proses menghasilkan kekuatan yang relatif tinggi dan bobot yang jauh lebih rendah.
- Integrasi infrastruktur: Proses pengecoran mineral memungkinkan integrasi sederhana struktur dan komponen tambahan seperti jalur pemandu, sisipan berulir, dan sambungan untuk layanan, selama proses pengecoran sebenarnya.
- Pembuatan struktur mesin yang kompleks: Apa yang tidak terbayangkan dengan proses konvensional menjadi mungkin dengan pengecoran mineral: Beberapa bagian komponen dapat dirakit untuk membentuk struktur kompleks melalui sambungan yang direkatkan.
- Akurasi dimensi yang ekonomis: Dalam banyak kasus, komponen cor mineral dicetak hingga dimensi akhir karena praktis tidak ada kontraksi yang terjadi selama pengerasan.Dengan ini, proses penyelesaian akhir yang mahal dapat dihilangkan.
- Presisi: Permukaan referensi atau pendukung yang sangat presisi dicapai dengan operasi penggilingan, pembentukan, atau penggilingan lebih lanjut.Hasilnya, banyak konsep mesin yang dapat diimplementasikan dengan elegan dan efisien.
- Stabilitas termal yang baik: Pengecoran mineral bereaksi sangat lambat terhadap perubahan suhu karena konduktivitas termal jauh lebih rendah dibandingkan bahan logam.Oleh karena itu, perubahan suhu jangka pendek memiliki pengaruh yang jauh lebih kecil terhadap keakuratan dimensi peralatan mesin.Stabilitas termal yang lebih baik pada alas mesin berarti keseluruhan geometri mesin lebih terjaga dan, sebagai hasilnya, kesalahan geometri dapat diminimalkan.
- Tidak ada korosi: Komponen cor mineral tahan terhadap oli, cairan pendingin, dan cairan agresif lainnya.
- Peredam getaran yang lebih besar untuk masa pakai perkakas yang lebih lama: pengecoran mineral kami menghasilkan nilai peredam getaran hingga 10x lebih baik dibandingkan baja atau besi tuang.Berkat karakteristik ini, diperoleh stabilitas dinamis yang sangat tinggi dari struktur mesin.Keuntungan yang diperoleh dari hal ini bagi pembuat dan pengguna peralatan mesin sudah jelas: kualitas permukaan akhir yang lebih baik pada komponen mesin atau komponen yang dikerjakan dan masa pakai perkakas yang lebih lama sehingga menghasilkan biaya perkakas yang lebih rendah.
- Lingkungan: Dampak lingkungan selama pembuatan berkurang.
Rangka pengecoran mineral vs rangka besi cor
Lihat di bawah keunggulan pengecoran mineral baru kami vs rangka besi cor yang sebelumnya digunakan:
| Pengecoran Mineral (Granit Epoksi) | Besi cor | |
| Pembasahan | Tinggi | Rendah |
| Kinerja Panas | Konduktivitas panas rendah dan spek tinggi.panas kapasitas | Konduktivitas panas tinggi dan spesifikasi rendah.kapasitas panas |
| Bagian Tertanam | Desain tanpa batas dan Cetakan satu bagian dan koneksi mulus | Diperlukan pemesinan |
| Tahan korosi | Sangat tinggi | Rendah |
| Lingkungan Keramahan | Konsumsi energi rendah | Konsumsi energi yang tinggi |
Kesimpulan
Pengecoran mineral sangat ideal untuk struktur rangka mesin CNC kami.Ini menawarkan keuntungan teknologi, ekonomi dan lingkungan yang jelas.Teknologi pengecoran mineral memberikan peredam getaran yang sangat baik, ketahanan kimia yang tinggi, dan keunggulan termal yang signifikan (ekspansi termal serupa dengan baja).Elemen sambungan, kabel, sensor, dan sistem pengukuran semuanya dapat dituangkan ke dalam rakitan.
Apa manfaat dari pusat permesinan tempat tidur granit pengecoran mineral?
Coran mineral (granit buatan alias beton resin) telah diterima secara luas di industri peralatan mesin selama lebih dari 30 tahun sebagai bahan struktural.
Menurut statistik, di Eropa, satu dari setiap 10 peralatan mesin menggunakan coran mineral sebagai alasnya.Namun, penggunaan pengalaman yang tidak tepat, informasi yang tidak lengkap atau salah dapat menimbulkan kecurigaan dan prasangka terhadap Mineral Castings.Oleh karena itu, dalam pembuatan peralatan baru perlu dilakukan analisa kelebihan dan kekurangan mineral coran dan membandingkannya dengan material lain.
Basis mesin konstruksi secara umum dibagi menjadi besi cor, pengecoran mineral (beton polimer dan/atau resin reaktif), struktur baja/las (grouting/non-grouting) dan batu alam (seperti granit).Setiap material memiliki karakteristiknya masing-masing, dan tidak ada material struktur yang sempurna.Hanya dengan memeriksa kelebihan dan kekurangan material sesuai dengan persyaratan struktural tertentu, material struktur yang ideal dapat dipilih.
Dua fungsi penting material struktural—menjamin geometri, posisi, dan penyerapan energi komponen, masing-masing mengedepankan persyaratan kinerja (kinerja statis, dinamis, dan termal), persyaratan fungsional/struktural (akurasi, berat, ketebalan dinding, kemudahan rel pemandu) untuk pemasangan material, sistem sirkulasi media, logistik) dan kebutuhan biaya (harga, kuantitas, ketersediaan, karakteristik sistem).
I. Persyaratan kinerja untuk material struktural
1. Karakteristik statis
Kriteria untuk mengukur sifat statis suatu alas biasanya adalah kekakuan material—deformasi minimum akibat beban, bukan kekuatan tinggi.Untuk deformasi elastis statis, coran mineral dapat dianggap sebagai bahan homogen isotropik yang mematuhi hukum Hooke.
Massa jenis dan modulus elastisitas coran mineral masing-masing 1/3 dari besi tuang.Karena coran mineral dan besi tuang memiliki kekakuan spesifik yang sama, maka dengan berat yang sama, kekakuan coran besi dan coran mineral adalah sama tanpa memperhitungkan pengaruh bentuk.Dalam banyak kasus, ketebalan dinding desain pengecoran mineral biasanya 3 kali lipat dari pengecoran besi, dan desain ini tidak akan menimbulkan masalah dalam hal sifat mekanik produk atau pengecoran.Coran mineral cocok untuk bekerja di lingkungan statis yang membawa tekanan (misalnya alas, penyangga, kolom) dan tidak cocok untuk rangka berdinding tipis dan/atau kecil (misalnya meja, palet, pengubah perkakas, gerbong, penyangga spindel).Berat bagian struktural biasanya dibatasi oleh peralatan produsen pengecoran mineral, dan produk pengecoran mineral di atas 15 ton umumnya jarang ditemukan.
2. Karakteristik dinamis
Semakin besar kecepatan putaran dan/atau percepatan poros, semakin penting kinerja dinamis mesin tersebut.Penentuan posisi yang cepat, penggantian alat yang cepat, dan pengumpanan berkecepatan tinggi secara terus-menerus memperkuat resonansi mekanis dan eksitasi dinamis pada bagian struktural mesin.Selain desain dimensi komponen, defleksi, distribusi massa, dan kekakuan dinamis komponen sangat dipengaruhi oleh sifat redaman material.
Penggunaan coran mineral menawarkan solusi yang baik untuk permasalahan ini.Karena menyerap getaran 10 kali lebih baik daripada besi cor tradisional, maka dapat sangat mengurangi amplitudo dan frekuensi alami.
Dalam operasi pemesinan seperti pemesinan, hal ini dapat menghasilkan presisi yang lebih tinggi, kualitas permukaan yang lebih baik, dan umur pahat yang lebih lama.Pada saat yang sama, dalam hal dampak kebisingan, pengecoran mineral juga berkinerja baik melalui perbandingan dan verifikasi alas, pengecoran transmisi, dan aksesori dari bahan berbeda untuk mesin besar dan sentrifugal.Menurut analisis dampak suara, pengecoran mineral dapat mencapai pengurangan lokal sebesar 20% pada tingkat tekanan suara.
3. Sifat termal
Para ahli memperkirakan bahwa sekitar 80% penyimpangan peralatan mesin disebabkan oleh efek termal.Gangguan proses seperti sumber panas internal atau eksternal, pemanasan awal, penggantian benda kerja, dll. semuanya merupakan penyebab deformasi termal.Untuk dapat memilih material yang terbaik, perlu diperjelas persyaratan materialnya.Panas spesifik yang tinggi dan konduktivitas termal yang rendah memungkinkan coran mineral memiliki inersia termal yang baik terhadap pengaruh suhu sementara (seperti penggantian benda kerja) dan fluktuasi suhu lingkungan.Jika pemanasan awal yang cepat diperlukan seperti lapisan logam atau suhu lapisan dilarang, perangkat pemanas atau pendingin dapat langsung dimasukkan ke dalam pengecoran mineral untuk mengontrol suhu.Menggunakan perangkat kompensasi suhu semacam ini dapat mengurangi deformasi yang disebabkan oleh pengaruh suhu, sehingga membantu meningkatkan akurasi dengan biaya yang wajar.
II.Persyaratan fungsional dan struktural
Integritas merupakan ciri pembeda yang membedakan coran mineral dari material lain.Suhu pengecoran maksimum untuk pengecoran mineral adalah 45°C, dan bersama dengan cetakan dan perkakas presisi tinggi, suku cadang dan pengecoran mineral dapat dicor bersama-sama.
Teknik pengecoran ulang tingkat lanjut juga dapat digunakan pada blanko pengecoran mineral, sehingga menghasilkan pemasangan yang presisi dan permukaan rel yang tidak memerlukan pemesinan.Seperti bahan dasar lainnya, coran mineral tunduk pada aturan desain struktural tertentu.Ketebalan dinding, aksesori penahan beban, sisipan rusuk, metode bongkar muat semuanya berbeda dari bahan lain sampai batas tertentu, dan perlu dipertimbangkan terlebih dahulu selama desain.
AKU AKU AKU.Persyaratan biaya
Meskipun hal ini penting untuk dipertimbangkan dari sudut pandang teknis, efektivitas biaya semakin menunjukkan pentingnya hal ini.Penggunaan pengecoran mineral memungkinkan para insinyur menghemat biaya produksi dan pengoperasian secara signifikan.Selain menghemat biaya pemesinan, pengecoran, perakitan akhir, dan peningkatan biaya logistik (pergudangan dan transportasi) semuanya berkurang.Mengingat fungsi coran mineral tingkat tinggi, hal ini harus dipandang sebagai suatu proyek keseluruhan.Faktanya, lebih masuk akal untuk membuat perbandingan harga ketika alas sudah terpasang atau sudah terpasang sebelumnya.Biaya awal yang relatif tinggi adalah biaya cetakan dan perkakas pengecoran mineral, tetapi biaya ini dapat dikurangi dengan penggunaan jangka panjang (500-1000 lembar/cetakan baja), dan konsumsi tahunan sekitar 10-15 buah.
IV.Lingkup penggunaan
Sebagai bahan struktural, pengecoran mineral terus menggantikan bahan struktur tradisional, dan kunci perkembangan pesatnya terletak pada pengecoran mineral, cetakan, dan struktur ikatan yang stabil.Saat ini, pengecoran mineral telah banyak digunakan di banyak bidang peralatan mesin seperti mesin gerinda dan permesinan berkecepatan tinggi.Produsen mesin gerinda telah menjadi pionir di sektor peralatan mesin yang menggunakan bahan pengecoran mineral untuk alas mesin.Misalnya, perusahaan terkenal di dunia seperti ABA z&b, Bahmler, Jung, Mikrosa, Schaudt, Stude, dll. selalu memanfaatkan redaman, inersia termal, dan integritas coran mineral untuk mendapatkan presisi tinggi dan kualitas permukaan yang sangat baik dalam proses penggilingan. .
Dengan beban dinamis yang terus meningkat, pengecoran mineral juga semakin disukai oleh perusahaan-perusahaan terkemuka dunia di bidang penggiling perkakas.Lapisan pengecoran mineral memiliki kekakuan yang sangat baik dan dapat menghilangkan gaya yang disebabkan oleh percepatan motor linier dengan baik.Pada saat yang sama, kombinasi organik antara kinerja penyerapan getaran yang baik dan motor linier dapat sangat meningkatkan kualitas permukaan benda kerja dan masa pakai roda gerinda.
Adapun bagian tunggalnya.Panjangnya dalam 10.000mm mudah bagi kami.
Berapa ketebalan dinding minimum?
Secara umum, ketebalan bagian minimum dasar mesin harus minimal 60mm.Bagian yang lebih tipis (misalnya tebal 10 mm) dapat dituang dengan ukuran dan formulasi agregat halus.
Tingkat penyusutan setelah penuangan adalah sekitar 0,1-0,3 mm per 1000 mm.Ketika komponen mekanis pengecoran mineral yang lebih presisi diperlukan, toleransi dapat dicapai dengan penggilingan cnc sekunder, pemukulan tangan, atau proses pemesinan lainnya.
Bahan pengecoran mineral kami memilih granit alam Jinan Hitam.Sebagian besar perusahaan hanya memilih granit alam biasa atau batu biasa dalam konstruksi bangunan.
· Bahan baku: dengan partikel Jinan Black Granite (juga disebut granit 'JinanQing') yang unik sebagai agregat, yang terkenal di dunia karena kekuatan tinggi, kekakuan tinggi, dan ketahanan aus yang tinggi;
· Formula: dengan resin epoksi dan aditif unik yang diperkuat, komponen berbeda menggunakan formulasi berbeda untuk memastikan kinerja komprehensif yang optimal;
· Sifat mekanik: penyerapan getaran sekitar 10 kali lipat dari besi cor, sifat statis dan dinamis yang baik;
· Sifat fisik: kepadatan sekitar 1/3 dari besi cor, sifat penghalang termal lebih tinggi dari logam, tidak higroskopis, stabilitas termal yang baik;
· Sifat kimia: ketahanan korosi lebih tinggi dibandingkan logam, ramah lingkungan;
· Akurasi dimensi: kontraksi linier setelah pengecoran sekitar 0,1-0,3㎜/m, bentuk yang sangat tinggi dan akurasi counter di semua bidang;
· Integritas struktural: struktur yang sangat kompleks dapat dicetak, sedangkan penggunaan granit alam biasanya memerlukan perakitan, penyambungan, dan pengikatan;
· Reaksi termal lambat: bereaksi terhadap perubahan suhu jangka pendek jauh lebih lambat dan lebih sedikit;
· Sisipan tertanam: pengencang, pipa, kabel dan ruang dapat ditanamkan ke dalam struktur, bahan sisipan termasuk logam, batu, keramik dan plastik dll.