Granit epoksi, juga dikenal sebagai granit sintetis, adalah campuran epoksi dan granit yang biasa digunakan sebagai bahan alternatif untuk basis alat mesin. Epoxy Granite digunakan sebagai pengganti besi cor dan baja untuk redaman getaran yang lebih baik, umur pahat yang lebih lama, dan biaya perakitan yang lebih rendah.
Basis alat mesin
Peralatan mesin dan mesin presisi tinggi lainnya bergantung pada kekakuan tinggi, stabilitas jangka panjang, dan karakteristik redaman yang sangat baik dari bahan dasar untuk kinerja statis dan dinamisnya. Bahan yang paling banyak digunakan untuk struktur ini adalah besi cor, fabrikasi baja yang dilas, dan granit alami. Karena kurangnya stabilitas jangka panjang dan sifat redaman yang sangat buruk, struktur baja dibuat jarang digunakan di mana presisi tinggi diperlukan. Besi cor berkualitas baik yang dihapus stres dan dianil akan memberikan stabilitas dimensi struktur, dan dapat dilemparkan ke dalam bentuk yang kompleks, tetapi membutuhkan proses pemesinan yang mahal untuk membentuk permukaan presisi setelah casting.
Granit alami berkualitas baik menjadi semakin sulit ditemukan, tetapi memiliki kapasitas redaman yang lebih tinggi daripada besi cor. Sekali lagi, seperti halnya besi tuang, pemesinan granit alami padat buruh dan mahal.
Coran granit presisi diproduksi dengan mencampur agregat granit (yang dihancurkan, dicuci, dan dikeringkan) dengan sistem resin epoksi pada suhu sekitar (yaitu, proses curing dingin). Pengisi agregat kuarsa juga dapat digunakan dalam komposisi. Pemadatan getaran selama proses pencetakan dengan erat mengemas agregat bersama -sama.
Sisipan berulir, pelat baja, dan pipa pendingin dapat dilemparkan selama proses pengecoran. Untuk mencapai tingkat keserbagunaan yang lebih tinggi, rel linier, slide-ways ground dan motor mount dapat direplikasi atau digerutu, sehingga menghilangkan kebutuhan untuk pemesinan pasca-cast. Permukaan permukaan casting sama baiknya dengan permukaan cetakan.
Keuntungan dan Kekurangan
Keuntungan meliputi:
■ redaman getaran.
■ Fleksibilitas: Cara linier khusus, tangki cairan hidrolik, sisipan berulir, cairan pemotongan, dan perpipaan saluran semuanya dapat diintegrasikan ke dalam basis polimer.
■ Dimasukkannya sisipan dll. Memungkinkan pemesinan yang sangat berkurang dari casting yang sudah jadi.
■ Waktu perakitan dikurangi dengan memasukkan beberapa komponen ke dalam satu casting.
■ Tidak memerlukan ketebalan dinding yang seragam, memungkinkan fleksibilitas desain yang lebih besar dari pangkalan Anda.
■ Resistensi kimia terhadap pelarut paling umum, asam, alkali, dan cairan pemotongan.
■ Tidak memerlukan lukisan.
■ Komposit memiliki kepadatan kira -kira sama dengan aluminium (tetapi potongan lebih tebal untuk mencapai kekuatan yang setara).
■ Proses pengecoran beton polimer komposit menggunakan energi yang jauh lebih sedikit daripada coran logam. Resin cor polimer menggunakan energi yang sangat sedikit untuk diproduksi, dan proses casting dilakukan pada suhu kamar.
Bahan granit epoksi memiliki faktor redaman internal hingga sepuluh kali lebih baik daripada besi cor, hingga tiga kali lebih baik daripada granit alami, dan hingga tiga puluh kali lebih baik daripada struktur baja yang dibuat. Ini tidak terpengaruh oleh pendingin, memiliki stabilitas jangka panjang yang sangat baik, peningkatan stabilitas termal, kekakuan torsional dan dinamis yang tinggi, penyerapan kebisingan yang sangat baik, dan tegangan internal yang dapat diabaikan.
Kerugian termasuk kekuatan rendah pada bagian tipis (kurang dari 1 in (25 mm)), kekuatan tarik rendah, dan ketahanan guncangan rendah.
Pengantar Bingkai Pengecoran Mineral
Mineral-casting adalah salah satu bahan konstruksi modern yang paling efisien. Produsen mesin presisi adalah di antara pelopor dalam penggunaan casting mineral. Saat ini, penggunaannya berkaitan dengan mesin penggilingan CNC, mesin bor, penggiling dan mesin pembuangan listrik sedang meningkat, dan keuntungannya tidak terbatas pada mesin kecepatan tinggi.
Pengecoran mineral, juga disebut sebagai bahan granit epoksi, terdiri dari pengisi mineral seperti kerikil, pasir kuarsa, makanan glasial dan pengikat. Bahan dicampur sesuai dengan spesifikasi yang tepat dan menuangkan dingin ke dalam cetakan. Fondasi yang solid adalah dasar untuk sukses!
Peralatan mesin yang canggih harus berjalan lebih cepat dan lebih cepat, dan memberikan presisi lebih dari sebelumnya. Namun, kecepatan perjalanan yang tinggi dan pemesinan tugas berat menghasilkan getaran bingkai mesin yang tidak diinginkan. Getaran ini akan memiliki efek negatif pada permukaan bagian, dan mereka memperpendek kehidupan pahat. Bingkai casting mineral dengan cepat mengurangi getaran-sekitar 6 kali lebih cepat dari bingkai besi dan 10 kali lebih cepat dari bingkai baja.
Peralatan mesin dengan tempat tidur casting mineral, seperti mesin penggilingan dan penggiling, secara signifikan lebih akurat dan mencapai kualitas permukaan yang lebih baik. Selain itu, keausan pahat berkurang secara signifikan dan masa pakai diperpanjang.
Bingkai casting mineral komposit (epoksi granit) membawa beberapa keunggulan ::
- Pembentukan dan Kekuatan: Proses pengecoran mineral memberikan tingkat kebebasan yang luar biasa sehubungan dengan bentuk komponen. Karakteristik spesifik material dan proses menghasilkan kekuatan yang relatif tinggi dan bobot yang jauh lebih rendah.
- Integrasi Infrastruktur: Proses Pengecoran Mineral memungkinkan integrasi sederhana dari struktur dan komponen tambahan seperti pedoman, sisipan berulir dan koneksi untuk layanan, selama proses pengecoran yang sebenarnya.
- Pembuatan Struktur Mesin Kompleks: Apa yang tidak dapat dibayangkan dengan proses konvensional menjadi mungkin dengan casting mineral: Beberapa bagian komponen dapat dirakit untuk membentuk struktur yang kompleks dengan menggunakan sambungan terikat.
- Akurasi Dimensi Ekonomi: Dalam banyak kasus komponen pemeran mineral dilemparkan ke dimensi akhir karena praktis tidak ada kontraksi yang terjadi selama pengerasan. Dengan ini, proses finishing yang lebih mahal dapat dihilangkan.
- Presisi: Referensi atau permukaan pendukung yang sangat tepat dicapai dengan menggiling lebih lanjut, pembentukan atau operasi penggilingan. Sebagai hasilnya, banyak konsep mesin dapat diimplementasikan secara elegan dan efisien.
- Stabilitas termal yang baik: Pengecoran mineral bereaksi sangat lambat terhadap perubahan suhu karena konduktivitas termal secara signifikan lebih rendah dari bahan logam. Untuk alasan ini perubahan suhu jangka pendek memiliki pengaruh yang lebih sedikit secara signifikan pada akurasi dimensi alat mesin. Stabilitas termal yang lebih baik dari tempat tidur mesin berarti geometri keseluruhan mesin lebih baik dipertahankan dan, sebagai hasilnya, kesalahan geometris diminimalkan.
- Tidak ada korosi: Komponen cast mineral resisten terhadap minyak, pendingin dan cairan agresif lainnya.
- Redaman getaran yang lebih besar untuk kehidupan layanan alat yang lebih lama: Pengecoran mineral kami mencapai hingga 10x nilai redaman getaran yang lebih baik daripada baja atau besi cor. Berkat karakteristik ini, stabilitas dinamis yang sangat tinggi dari struktur mesin diperoleh. Manfaat yang dimiliki ini untuk pembangun alat mesin dan pengguna jelas: kualitas permukaan yang lebih baik dari komponen mesin atau ground dan masa pakai alat yang lebih lama yang mengarah ke biaya perkakas yang lebih rendah.
- Lingkungan: Dampak lingkungan selama pembuatan berkurang.
Bingkai casting mineral vs bingkai besi cor
Lihat di bawah manfaat dari casting mineral baru kami vs bingkai besi cor yang sebelumnya digunakan:
| Casting mineral (granit epoksi) | Besi cor | |
| Pembasahan | Tinggi | Rendah |
| Kinerja panas | Konduktivitas panas rendah dan spesifikasi tinggi. panas kapasitas | Konduktivitas panas tinggi dan spesifikasi rendah. kapasitas panas |
| Bagian tertanam | Desain tanpa batas dan Cetakan satu potong dan Koneksi yang mulus | Pemesinan diperlukan |
| Resistensi korosi | Ekstra tinggi | Rendah |
| Lingkungan Keramahan | Konsumsi energi rendah | Konsumsi energi tinggi |
Kesimpulan
Pengecoran mineral sangat ideal untuk struktur bingkai mesin CNC kami. Ini menawarkan keunggulan teknologi, ekonomi dan lingkungan yang jelas. Teknologi pengecoran mineral memberikan redaman getaran yang sangat baik, ketahanan kimia yang tinggi dan keunggulan termal yang signifikan (ekspansi termal mirip dengan baja). Elemen koneksi, kabel, sensor dan sistem pengukuran semuanya dapat dituangkan ke dalam perakitan.
Apa manfaat dari pusat pemesinan granit casting mineral?
Coran mineral (granit buatan manusia alias resin beton) telah diterima secara luas di industri alat mesin selama lebih dari 30 tahun sebagai bahan struktural.
Menurut statistik, di Eropa, satu dari setiap 10 peralatan mesin menggunakan coran mineral sebagai tempat tidur. Namun, penggunaan pengalaman yang tidak pantas, informasi yang tidak lengkap atau tidak benar dapat menyebabkan kecurigaan dan prasangka terhadap coran mineral. Oleh karena itu, ketika membuat peralatan baru, perlu untuk menganalisis kelebihan dan kekurangan coran mineral dan membandingkannya dengan bahan lain.
Basis mesin konstruksi umumnya dibagi menjadi besi cor, casting mineral (polimer dan/atau beton resin reaktif), struktur baja/las (grouting/non-grouting) dan batu alam (seperti granit). Setiap bahan memiliki karakteristiknya sendiri, dan tidak ada bahan struktural yang sempurna. Hanya dengan memeriksa kelebihan dan kekurangan material sesuai dengan persyaratan struktural tertentu, bahan struktural yang ideal dapat dipilih.
Dua fungsi penting dari bahan struktural - penjagaan geometri, posisi dan penyerapan energi komponen, masing -masing menempatkan persyaratan kinerja ke depan (statis, kinerja dinamis dan termal), persyaratan fungsional/struktural (akurasi, berat, ketebalan dinding, kemudahan rel panduan) untuk pemasangan bahan, sistem sirkulasi media, logistik) dan persyaratan biaya (harga, kuantitas, ketersediaan, ketersediaan, ketersediaan, ketersediaan.
I. Persyaratan Kinerja untuk Bahan Struktural
1. Karakteristik statis
Kriteria untuk mengukur sifat statis dari suatu basis biasanya merupakan kekakuan material - deformasi minimum di bawah beban, bukan kekuatan tinggi. Untuk deformasi elastis statis, coran mineral dapat dianggap sebagai bahan homogen isotropik yang mematuhi hukum Hooke.
Kepadatan dan modulus elastis dari coran mineral masing -masing adalah 1/3 dari orang -orang dari besi cor. Karena coran mineral dan setrika cor memiliki kekakuan spesifik yang sama, di bawah berat yang sama, kekakuan coran besi dan coran mineral adalah sama tanpa mempertimbangkan pengaruh bentuk. Dalam banyak kasus, ketebalan dinding desain coran mineral biasanya 3 kali lipat dari coran besi, dan desain ini tidak akan menyebabkan masalah dalam hal sifat mekanik produk atau casting. Coran mineral cocok untuk bekerja di lingkungan statis yang membawa tekanan (misalnya bedeng, penyangga, kolom) dan tidak cocok sebagai bingkai berdinding tipis dan/atau kecil (misalnya meja, palet, pengubah alat, gerbong, penyangga spindel). Berat bagian struktural biasanya dibatasi oleh peralatan produsen casting mineral, dan produk pengecoran mineral di atas 15 ton umumnya jarang.
2. Karakteristik dinamis
Semakin besar kecepatan rotasi dan/atau percepatan poros, semakin penting kinerja dinamis mesin. Posisi cepat, penggantian alat cepat, dan umpan berkecepatan tinggi terus-menerus memperkuat resonansi mekanis dan eksitasi dinamis dari bagian struktural mesin. Selain desain dimensi komponen, defleksi, distribusi massa, dan kekakuan dinamis komponen sangat dipengaruhi oleh sifat redaman material.
Penggunaan coran mineral menawarkan solusi yang baik untuk masalah ini. Karena menyerap getaran 10 kali lebih baik daripada besi cor tradisional, ia dapat sangat mengurangi amplitudo dan frekuensi alami.
Dalam operasi pemesinan seperti pemesinan, ia dapat membawa presisi yang lebih tinggi, kualitas permukaan yang lebih baik, dan masa pakai pahat yang lebih lama. Pada saat yang sama, dalam hal dampak kebisingan, coran mineral juga berkinerja baik melalui perbandingan dan verifikasi pangkalan, coran transmisi dan aksesori bahan yang berbeda untuk mesin besar dan sentrifugasi. Menurut dampak analisis suara, pengecoran mineral dapat mencapai pengurangan lokal 20% di tingkat tekanan suara.
3. Sifat termal
Para ahli memperkirakan bahwa sekitar 80% penyimpangan alat mesin disebabkan oleh efek termal. Gangguan proses seperti sumber panas internal atau eksternal, pemanasan awal, perubahan benda kerja, dll. Semuanya adalah penyebab deformasi termal. Agar dapat memilih materi terbaik, perlu untuk mengklarifikasi persyaratan material. Panas spesifik yang tinggi dan konduktivitas termal rendah memungkinkan coran mineral memiliki inersia termal yang baik untuk pengaruh suhu sementara (seperti mengubah benda kerja) dan fluktuasi suhu sekitar. Jika pemanasan awal cepat diperlukan seperti tempat tidur logam atau suhu tempat tidur dilarang, perangkat pemanas atau pendingin dapat langsung dilemparkan ke dalam casting mineral untuk mengontrol suhu. Menggunakan jenis perangkat kompensasi suhu ini dapat mengurangi deformasi yang disebabkan oleh pengaruh suhu, yang membantu meningkatkan akurasi dengan biaya yang wajar.
Ii. Persyaratan fungsional dan struktural
Integritas adalah fitur pembeda yang membedakan coran mineral dari bahan lain. Suhu casting maksimum untuk coran mineral adalah 45 ° C, dan bersama-sama dengan cetakan dan perkakas presisi tinggi, bagian-bagian dan coran mineral dapat dilemparkan bersama.
Teknik-teknik casting canggih juga dapat digunakan pada blanko casting mineral, menghasilkan permukaan pemasangan dan rel yang tepat yang tidak memerlukan pemesinan. Seperti bahan dasar lainnya, coran mineral tunduk pada aturan desain struktural tertentu. Ketebalan dinding, aksesori penahan beban, sisipan tulang rusuk, metode pemuatan dan pembongkaran semuanya berbeda dari bahan lain sampai batas tertentu, dan perlu dipertimbangkan terlebih dahulu selama desain.
AKU AKU AKU. Persyaratan biaya
Meskipun penting untuk dipertimbangkan dari sudut pandang teknis, efektivitas biaya semakin menunjukkan pentingnya. Menggunakan coran mineral memungkinkan para insinyur untuk menghemat biaya produksi dan operasi yang signifikan. Selain menghemat biaya pemesinan, casting, perakitan akhir, dan meningkatkan biaya logistik (pergudangan dan transportasi) semuanya berkurang sesuai. Mempertimbangkan fungsi tingkat tinggi dari coran mineral, itu harus dilihat sebagai seluruh proyek. Bahkan, lebih masuk akal untuk membuat perbandingan harga ketika pangkalan dipasang atau diinstal sebelumnya. Biaya awal yang relatif tinggi adalah biaya cetakan dan perkakas casting mineral, tetapi biaya ini dapat diencerkan dalam penggunaan jangka panjang (500-1000 buah/cetakan baja), dan konsumsi tahunan sekitar 10-15 buah.
Iv. Ruang lingkup penggunaan
Sebagai bahan struktural, coran mineral terus -menerus menggantikan bahan struktural tradisional, dan kunci perkembangannya yang cepat terletak pada pengecoran mineral, cetakan, dan struktur ikatan yang stabil. Saat ini, coran mineral telah banyak digunakan di banyak bidang alat mesin seperti mesin gerinda dan pemesinan berkecepatan tinggi. Produsen mesin gerinda telah menjadi pelopor di sektor alat mesin menggunakan coran mineral untuk tempat tidur mesin. Misalnya, perusahaan terkenal di dunia seperti ABA Z&B, Bahmler, Jung, Mikrosa, Schaudt, Stude, dll. Selalu mendapat manfaat dari redaman, inersia termal dan integritas coran mineral untuk mendapatkan presisi tinggi dan kualitas permukaan yang sangat baik dalam proses penggilingan.
Dengan beban dinamis yang semakin meningkat, coran mineral juga semakin disukai oleh perusahaan-perusahaan terkemuka dunia di bidang penggiling pahat. Tempat tidur casting mineral memiliki kekakuan yang sangat baik dan dapat menghilangkan gaya yang disebabkan oleh percepatan motor linier. Pada saat yang sama, kombinasi organik dari kinerja penyerapan getaran yang baik dan motor linier dapat sangat meningkatkan kualitas permukaan benda kerja dan masa pakai roda penggilingan.
Adapun bagian tunggal. Dalam jarak 10000mm panjangnya mudah bagi kami.
Berapa ketebalan dinding minimum?
Secara umum, ketebalan bagian minimum dasar mesin harus setidaknya 60mm. Bagian yang lebih tipis (misalnya 10mm tebal) dapat dilemparkan dengan ukuran dan formulasi agregat halus.
Laju susut setelah penuang adalah sekitar 0,1-0,3mm per 1000mm. Ketika bagian casting mekanis casting mineral yang lebih tepat diperlukan, toleransi dapat dicapai dengan penggilingan CNC sekunder, pengepakan tangan, atau proses pemesinan lainnya.
Bahan casting mineral kami memilih alam jinan granit hitam. Sebagian besar perusahaan hanya memilih granit alam normal atau batu normal dalam konstruksi bangunan.
· Bahan baku: dengan granit hitam Jinan yang unik (juga disebut partikel 'Jinanqing' granit) sebagai agregat, yang terkenal di dunia dengan kekuatan tinggi, kekakuan tinggi dan ketahanan aus tinggi;
· Formula: Dengan resin dan aditif epoksi yang diperkuat unik, berbagai komponen menggunakan formulasi yang berbeda untuk memastikan kinerja komprehensif yang optimal;
· Sifat mekanik: Penyerapan getaran sekitar 10 kali lipat dari besi cor, sifat statis dan dinamis yang baik;
· Sifat fisik: kepadatan adalah sekitar 1/3 dari besi cor, sifat penghalang termal yang lebih tinggi dari logam, bukan higroskopis, stabilitas termal yang baik;
· Sifat kimia: ketahanan korosi yang lebih tinggi daripada logam, ramah lingkungan;
· Akurasi dimensi: Kontraksi linier setelah casting adalah sekitar 0,1-0,3㎜/m, bentuk yang sangat tinggi dan akurasi penghitung di semua bidang;
· Integritas Struktural: Struktur yang sangat kompleks dapat dilemparkan, saat menggunakan granit alami biasanya membutuhkan perakitan, penyambungan dan ikatan;
· Reaksi termal lambat: Bereaksi terhadap perubahan suhu jangka pendek jauh lebih lambat dan jauh lebih sedikit;
· Sisipan tertanam: Pengencang, pipa, kabel, dan ruang dapat disematkan ke dalam struktur, bahan sisipan termasuk logam, batu, keramik dan plastik dll.